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    公开号:WO1987007544A1
    申请号:PCT/CH1987/000065
    申请日:1987-06-05
    公开日:1987-12-17
    发明作者:Hans Leutwiler
    申请人:Georg Fischer Aktiengesellschaft；
    IPC主号:B22C15-00
    专利说明:
    [0001] Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von körnigen Formstoffen
    [0002] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giessereiformstoffen, mittels einer Druckbeaufschlagung, wobei der Formstoff in eine Formeinrichtung mit einer Modellplatte mit darauf angeordnetem Modell, einem Füll- und Formrahmen eingebracht wird.
    [0003] Das Verdichten von körnigen Formstoffen zum Zwecke der Herstellung von Giessereisandformen ist aus verschiedenen Verfahren bekannt.
    [0004] Aus der US-PS 3,170,202 ist ein Verdichtungsvorgang bekannt, der mittels eines Gasdruckes erfolgt. Dabei wird ein Gasgemisch durch Zündung zu einer exothermen Reaktion geführt. Der entstehende Gasdruck verdichtet in der Folge den Formstoff, so dass eine Sandform entsteht. Aus DE-PS 1097622 ist ein Verdichtungsvorgang bekannt geworden, bei dem die Verdichtung des Formstoffes durch Entspannung eines hochgespannten Druckgases bewerkstelligt wird.
    [0005] Gasdruckformmaschinen, die zur Durchführung dieser Verdichtungsvorgänge verwendet werden, arbeiten ausschliesslich nach dem Prinzip der Beschleunigungsverdichtung. Es wird ein Druckstoss ausgelöst, der mit hoher Geschwindigkeit auf die Formstoffmasse einwirkt und diese beschleunigt. Durch Abbremsen auf der Modelleinrichtung erfolgt die Verdichtung. Im Idealfall müsste jedes Sandkorn von der Druckwelle getroffen werden und die aufgenommene Beschleunigungsenergie auf die nächstfolgende Körnerschicht übertragen bis zur Modelleinrichtung. Daraus wärde eine gleichmässig verdichtete Form mit hoher Härte, resultieren, mit deren Hilfe massgenaue Gussstücke mit hohen Güteeigenschaften zu fertigen wären.
    [0006] Zur Verdichtung gelangen in der Praxis überwiegend tongebundene Formsande, die im Betrieb einen Transportweg von der Aufbereitungsstation bis zum Formkasten durchlaufen müssen.
    [0007] Wenn die Formstoffmasse den Formkasten erreicht, ist sie zunächst keine vollständig homogene Masse, denn auf dem langen Transportweg kommt es schon zu knollenartigen Zusammenprallungen als Folge von leichten Verdichtungsvorgängen, die auf die Ueberwindung der beträchtlichen Fallhöhen zurückzuführen sind, die auf dem langen Transportweg in den Formkasten überwunden werden müssen. Darüber hinaus gebietet die Forderung nach wirtschaftlicher Fertigung einen hohen Belegungsgrad der Modellplatten. Das führt dazu, dass der Abstand von der Formkastenwand zum Modell immer kleiner wird. Um eine brauchbare und qualitativ hochwertige Form herzustellen, müssen aber diese immer kleiner werdenden Zwischenbereiche homogen mit Sand ausgefüllt werden. Durch die beschriebenen Umstände ist dies jedoch nicht immer möglich, so dass die gefürchteten Brückenbildungen schon beim Einfüllen der Formstoffmasse in den Formkasten vorprogrammiert werden.
    [0008] Wird nun ein Druckstoss ausgelöst, um eine Verdichtung der eingeführten Formstoffmasse herbeizuführen, so wirkt die Druckwelle, sobald sie die Brückenbereiche erreicht, mit gleichmässigen Kräften auf diese Bereiche ein. Da die Verdichtungskräfte gleichmässig auf die Stützbereiche der Brücken einwirken, werden sie in ihren Positionen verfestigt.
    [0009] Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bekannten Verfahren dahingehend zu verbessern, dass gleichmässig verdichtete Formen mit hoher Härte reproduzierbar gewährleistet werden. Es sollen insbesondere schmale Randbereiche Formfestigkeitswerte erreicht werden können, wie diese in der industriellen Fertigung Voraussetzung sind. Zudem soll eine wirtschaftliche Arbeitsweise innerhalb der vorgegebenen kurzen Taktzeiten möglich sein.
    [0010] Erf indungsgemäss wird diese Aufgabe durch die Lehre des kennzeichnenden Teils der Ansprüche 1 und 13 gelöst.
    [0011] Weitere bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor. Das Verfahren arbeitet mit der Umsetzung von grossen Mengen von Druckluft pro Zeiteinheit, wobei Drücke im Bereich von 1 bis 10 bar zur Anwendung kommen.
    [0012] In eine Formkastenanordnung wird Giessereiformstoff lose eingefüllt. Die Oberfläche der Formstoffmasse ist im wesentlichen eben und reicht in den Füllrahmen hinein.
    [0013] Zum Zwecke der Verdichtung der eingefüllten Formstoffmasse wird ein Druckstoss ausgelöst. Bei der Auslösung eines Druckstosses trifft ein erster Druckstoss G1 im Zeitpunkt t1 auf die freie Formstoffoberfläche auf und beginnt die Formstoffmasse in Richtung Modelleinrichtung Schicht um Schicht vor sich her zu schieben. Ein zweiter bzw. ein weiterer Druckstoss G2 wird im Zeitpunkt t2 auf einen Formstoffbereich A zur Einwirkung gebracht. Dieser Formstoffbereich A ist ein Teil der eingefüllten Formstoffmasse und ist von der freien Oberfläche der Formstoffmasse in Modellrichtung beabstandet angeordnet. Der Druckstoss G2 wird in der Regel vor der Einwirkung des Druckstosses G1 auf die Formstoffoberfläche im Formstoffbereich A zur Wirkung gebracht. Es ist aber auch möglich, dass dieser Druckstoss G2 des schon wirkenden Druckstosses G1 in den Formstoffbereich A geleitet wird.
    [0014] Die Druckstösse G1 und G2 können aus ein und derselben Druckquelle hergeleitet werden. Es können aber auch unabhängig voneinander angeordnete Druckquellen zum Einsatz gelangen.
    [0015] Beim Auftreffen des Druckstosses G1 auf die frei Formstoffoberfläche wird die obere Schicht der Formstoffmasse verdichtet, d.h. zusammengedrückt. Diese Verdichtung erfolgt schlagartig, wobei die verdichteten Bereiche sich unter der Wirkung des Druckes in Richtung Modelleinrichtung bewegen. Der Druckstoss G2 trifft im Formstoffbereich A auf die Formstoffmasse, d.h. in einem bestimmten Abstand von der freien Formstoffoberfläche entfernt. Der Formstoffbereich A wird durch den Druckstoss in seinem Fliessverhalten beeinflusst. Die Sandkörner in diesem Formstoffbereich A werden von der Formkastenwand weggedrückt, so dass die Reibung zwischen den Sandkörnern und der Formkastenwand nahezu aufgehoben wird.
    [0016] Während der Einwirkung des Druckstosses G2 kann der Druckstoss G1 bereits die Oberfläche der Formstoffmasse erreichen. Unter der Wirkung von G1 wird die Formstoffmasse in eine Verdichtungsbewegung versetzt. Durch die Auswirkung dieser Verdichtungsbewegung wird auch der Formstoffbereich A in Bewegung versetzt und in Richtung Modellanordnung verschoben. Diese Verschiebung dauert so lange, bis der Druckstoss G1 den Einwirkungsbereich des Druckstosses G2 einholt.
    [0017] Während der Dauer des Druckstosses G2 wird entlang des Verschiebeweges der Formstoffmasse, die sich infolge der Einwirkung des Druckstosses G1 in Bewegung befindet, die Reibung zwischen der Formkastenwand und dem Formstoff nahezu aufgehoben. Die Dauer des Druckstosses G2 bedeutet die Zeit, die G1 und G2 zum Druckausgleich benötigen, d.h. bis die Druckwelle G1 den Formstoffbereich A bzw. den EinWirkungsbereich von G2 erreicht hat.
    [0018] Um die Wirkung der Druckstösse G1 und G2 optimal aufeinander abzustimmen, hat sich ein Unterschied in der Einwirkungszeit der beiden Druckstösse von maximal 195 millisec (ms), z.B. für eine Formkastenhöhe von 1'000 mm bewährt. Es wurden auch gute Resultate erzielt bei Versuchen, bei denen der Druckstoss G2 in etwa 5 Sekunden vor dem Druckstoss G1 in den Formstoff eingeleitet wurde.
    [0019] Durch die beschriebenen Massnahmen, die zur Herabsetzung der Reibung zwischen den Sandkörnern und der Formkastenwand führen, wird die Fliessfähigkeit der Formstoffmasse direkt beeinflusst, was wiederum eine direkte Auswirkung auf die Verdichtungsfähigkeit der Formstoffmasse hat. Voraussetzung für eine gute Verdichtung ist eine gute Fliessfähigkeit, die sich wiederum nur dann ergibt, wenn sich die Formstoffmasse in einem mehr oder weniger homogenen Zustand befindet.
    [0020] Die Figur zeigt einen Schnitt durch eine Formeinrichtung. Auf einer Modell-platte 1 ist ein Modell 2 angeordnet, das von einem Formrahmen 3 umgeben ist. Auf dem Formrahmen 3 sitzt ein Füllrahmen 4 auf. Eine nicht dargestellte Druckkammer ist mit der Wand 5 angedeutet. Zwischen der Formkastenwand 3 und dem Modell 2 ist eine Reihe von Oeffnungen 9 angeordnet. Vor dem Verdichtungsvorgang wird Formsand 6 in die Formkombination eingefüllt.
    [0021] Bei der Auslösung des Verdichtungsvorganges wird ein Druckstoss D1 um Zeitpunkt t1 auf die Formstoffoberfläche 8 zur Einwirkung gebracht. Zum Zeitpunkt t2 trifft der Druckstoss D2 im Formstoffbereich A auf den Formsand auf. Da im Zeitpunkt t2 der Formstoff im Bereich A nicht verdichtet ist, wird dieser Bereich fluidisiert und bewegt sich in dem Masse in Richtung Modellplatte wie die Druckwellenfront, ausgelöst durch den Druckstoss D1, sich in Richtung Modellplatte bewegt. Die im Formstoffbereich A eingebrachte zusätzliche Luftmenge wird beim Erreichen der Modellplatte 1 über die Oeffnungen 9 abgeführt. Die abgeführte Luft kann über einen Kanal 10, der mit der Umgebungsatmosphäre verbunden sein kann, aus dem Formsystem entweichen.
    [0022] Die zusätzliche Luftmenge w i rd während der Wirkungsdauer des Druckstosses D1 aus der Formstoffmasse respektive dem Formraum herausgeführt, denn in eine Formstoffmasse eingeschlossene Luftmengen werden beim Verdichten der Formstoffmasse komprimiert und verhindern damit das Zubringen von Formstoff an diese Stellen, was wie schon erwähnt zu einer schlechten Formqualität führt. Die Oeffnungen 9 sollen genau dem entgegenwirken und dienen zur Aufnahme der durch die Formstoffmasse verdrängten Luftmenge. Wenn der in der Leitung 10 herrschende Druck kleiner ist als der Umgebungsdruck entsteht eine Saugwirkung, die das Abführen der zusätzlichen Luftmenge aus der Formstoffmasse im Bereich zwischen Formkastenwand 3 und Modell 2 noch unterstützt.
    [0023] Die Oeffnungen 9 werden mit Vorteil entlang der Formkastenwand in der Modellplatte angeordnet. Je nach Abstand von der Formkastenwand 3 und dem Modell 2 bzw. je nach Kompliziertheitsgrad des Modelles können die Oeffnungen dichter angeordnet werden bzw. in ihren Durchmessern variiert werden. Wichtig ist jedenfalls, dass die Oeffnungen im Bereich der vertikalen Projektion 11 des Wirkbereiches des Druckstosses D2 auf der Modellplatte angeordnet sind. Versuche haben gezeigt, dass eine positive Wirkung dieser Anordnung bereits schon dann eintritt, wenn die Summe der Querschnittsflächen der Oeffnungen 9 mindestens 1 % der Fläche zwischen Formkasten 3 und Modellwand 2a beträgt. Das vorgeschlagene Verfahren bietet Gewähr dafür, dass in den kritischen Formstoffbereichen, nämlich zwischen Modell und Formkasten, durch Herabsetzung der Reibung zwischen Formstoffmasse und Formkastenwand die Verdichtungsfähigkeit der Formstoffmasse in diesen Bereichen durch das verbesserte Fliessverhalten optimiert wird.
    权利要求:
    ClaimsP a t e n t a n s p r ü c h e
    1. Verfahren zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giesssereiformstoffen, mittels einer Druckbeaufschlagung, wobei der Formstoff in eine Formeinrichtung mit einer Modellplatte mit darauf angeordnetem Modell, einem Füll- und Formrahmen eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckstoss G1 im Zeitpunkt t1 auf die freie Formstoffoberfläche der Formmasse zur Einwirkung gebracht wird und die Formstoffmasse in Fliessbewegung in Richtung Modelleinrichtung versetzt und dass mindestens ein zweiter Druckstoss G2 auf mindestens einen von der Oberfläche der Formstoffmasse in Modellrichtung beabstandeten Formstoffbereich zur Einwirkung gebracht wird, derart, dass der Druckstoss G2 vor und/oder während der Einwirkung des Druckstosses G1 auf die Formstoffoberfläche des Formstoffbereiches A auftrifft.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss durch ein gasförmiges Medium ausgelöst wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G1 und der Druckstoss G2 aus ein und derselben Druckquelle hergeleitet werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G1 und der Druckstoss G2 von voneinander unabhängigen Druckquellen hergeleitet werden.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzögerungszeit von t2 gegenüber t1 maximal 80 millisec (ms) beträgt.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G2 höchstens 55 Sekunden vor dem Druckstoss G1 eingeleitet wird und solange aufrechterhalten wird bis der Druckstoss G1 den Formsttoffbereich A des Druckstosses G2 erreicht.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G2 5 Sekunden vor dem Druckstoss G1 eingeleitet wird und solange aufrechterhalten wird bis der Druckstoss G1 den Formstoffbereich A des Druckstosses G2 erreicht.
    8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G2 mit einer maximalen Zeitverzögerung von 195 millisec (ms) gegebenüber dem Druckstoss G1 auf die Formstoffoberfläche zur Einwirkung gebracht und solange aufrechterhalten wird bis der Druckstoss G1 den Formstoffbereich A des Druckstosses G2 erreicht.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einwirkungsdauer des Druckstosses G2 variiert wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Druckstosses G2 während seiner Einwirkungszeit variiert wird.
    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss G2 pulsierend zur Einwirkung gebracht wird.
    12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einwirkungsdauer des Druckstosses G2 nur während einer vorbestimmten Zeit des Verdichtungsvorganges aufrechterhalten wird.
    13. Verfahren zum Verdichten von körnigen Formstoffen, insbesondere Giessereiformstoffen, mittels eines Gasdruckstosses, wobei der Formstoff in eine Formeinrichtung mit einer Modellplatte mit darauf angeordnetem Modell, einem Form- und Füllrahmen eingebracht wird, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte,
    - dass auf die Oberfläche der Formstoffmasse ein Druckstoss D1 zum Zeitpunkt t1 zur Einwirkung gebracht wird,
    - auf einen von der Oberfläche des Formstoffes in Modellrichtung beabstandeten Formstoffbereich A ein Druckstoss D2 zum Zeitpunkt t2 zur Einwirkung gebracht wird,
    das durch den Druckstoss D2 in die Formstoffmasse zugeführte Medium aus der Formstoffmasse mindestens teilweise abgeführt wird.
    14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft solange abgeführt wird bis der Druckstoss D1 die Modellplatte erreicht.
    15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das zugeführte Medium aus dem Formraum herausgeführt wird.
    16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zugeführte Medium aus dem Formraum abgesaugt rfird.
    17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 13 bis 16, mit einer Formeinrichtung, die eine Modellplatte mit einer Modellanordnung, einen Formrahmen und einen Füllrahmen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im Füll- und/oder Formrahmen Mittel angeordnet sind zur Einleitung des Druckstosses D2, und dass in der Modellplatte Oeffnungen zur Abführung des durch den Druckstoss D2 zugeführten Mediums vorhanden sind.
    18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oeffnungen in der Modellplatte zwischen Formkastenwand und Modellanordnung vorgesehen sind.
    19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oeffnungen innerhalb der vertikalen Projektion des Wirkbereiches des Druckstosses D2 auf der Modellplatte angeordnet sind.
    20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Querschnittsflächen der Oeffnungen mindestens 1% der Fläche zwischen Formkasten und Modellwand beträgt.
    21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oeffnungen Abzugsspalten sind.
    22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Spalten kleiner ist als der Durchmesser eines Formstoffpartikels.
    23. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22 für die Verdichtung von Sandformen, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss durch einen Impulsgeber erzeugt wird.
    24. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22 für die Verdichtung von Sandformen, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstoss durch eine schnelle Verbrennung erzeugt wird.
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