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    公开号:WO1985003524A1
    申请号:PCT/JP1985/000045
    申请日:1985-02-04
    公开日:1985-08-15
    发明作者:Kenzo Yamada；Katsuhiro Iwasaki；Mitsuru Ohtsuki；Haruo Ito
    申请人:Nippon Kokan Kabushiki Kaisha；
    IPC主号:C21C1-00
    专利说明:
    [0001] 明 細 発明の名称
    [0002] 髙炉か ら流出する溶銑の成分を調整するための方法 技術分野
    [0003] こ の発明は、 髙炉か ら流出する溶銑を溶銑鍋に導 く ため .の出銑樋の途中において、 溶銑の成分を調整するための方 法に関する も のであ る。 背景技術
    [0004] 高炉か ら流出する溶銑を溶銑鍋に導 く ための出銑樋の途 中において、 溶銑中 に含有されている不純物と してのケ ィ 素、 リ ン およ びィ 才 ゥ等の う ちの 1 つを除去 して、 溶銑の 成分を調整するための方法が知 られて る。
    [0005] 上述 した、 出銑樋の途中において、 溶銑中に含有されて いる不純物を除去 して、 溶銑の成分を調整するための方法 と して、 従来'、 一般に行なわれている方法は、 出銑樋の上 方に設けられたホ ッ パーから、 溶銑中に含有されている不 純物を除去するための、 粒状の成分調整剤を、 出銑樋を通 つて流れている溶銑中に投入する こ と か らなっている。
    [0006] しか しながら、 上述 した方法は、 投入された粒状の成分 調整剤が、 溶銑の表面に浮いて、 その内部ま で充分に侵入 しな ため、 溶銑と粒状の成分調整剤と の接触が不十分と な ] 、 その結果、 不純物の除去効率が悪い問題があった。 上述した問題を解決 し、 溶銑と粒状の成分調整剤 との接 触を十分に行なわせて、 溶銑中に含有されている不純物を 効率的に除去 して、 溶銑の成分を調整するための方法と し て、 1 9 8 2年 1 2 月 8 日付の 日本特許公開公報 Να 5 7 — 2 0 0 , 5 1 0 において、 下記か らなる、 溶銑の成分を調整 するための方法が知られている ：
    [0007] 髙炉か ら流出する溶銑を、 溶銑鍋に導く ための出銑樋の 上方に、 その下端が、 出銃樋を通って流れる溶銑中に浸漬 される よ う に、 ラ ン ス を実質的に垂直に配置し、 そ して、 ラ ンス か ら、 キ ャ リ ア ガス に'よって、 溶銑中に、 溶銑中に 含有されている不純物と してのケィ .素を除去するための、 粒状の成分調整剤を吹き込む。 （ 以下、 先行技術 1 〃 と い う 。 ）
    [0008] 上述した先行技術 1 は、 次に述べる よ う な問題を有 して
    [0009] ^る ：
    [0010] (1) ラ ン ス の下端は、 溶銑中に浸 »される ので、 溶損が激 し 。 従って、 ラ ン ス を頻繁に取 ] 替えねばな らず、 こ の ために多額の費用を要する。
    [0011] (2) ラ ン ス の下端を溶銑中に浸漬 して、 粒状の成分調整剤 を吹き込むので、 吹き込まれた粒状の成分調整剤が、 出銑 樋の底に激 し く 衝突 し、 このため出銑樋の底に、 機械的、 化学的損傷が生ずる。 従って、 出銑樋の底を頻繁に補修 し なければな らず、 このために多額の費用を要する。 上述 した問題点を解決 し、 ラ ン ス の下端の溶損お よ び出 銑樋の底の損傷が生ずる こ と く 、 溶銑中から不純物を効 率的に除去 して、 溶銑の成分を調整する ための方法 と して- 1 9 8 3 年 8 月 3 日付の 日本特許公開公報 Να 5 8— 1 3 0， 208 において、 下記か ら る、 溶銑の成分を調整するための方 法が知 られている ：
    [0012] 髙炉から流出する溶銑を溶銑鍋に導 ぐ ための出銑樋の上 方に、 その下端が、 所定間隔をあけて、 出銑樋を通って流 れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少な く と も 1 本のラ ン ス を実質的に垂直に配置 し、 そ して、 少る く と も 1 本のラ ン ス か ら、 キ ャ リ ア ガス に よって、 溶銑中に、 溶銑中に含 有されている不純物を除去するための、 粒状の成分調整剤 を吹 き込む。 （ 以下、 先行技術 2 〃 と い う 。 ）
    [0013] 上述 した先行技術 2 においては、 ラ ン ス の下端を溶銑中 に浸漬 しないので、 ラ ン ス の下端の溶損が ¾ く ¾る。 ま た、 溶銑の表面 と ラ ン ス の下端 と の距離が長いので、 粒状の成 分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋の底の損傷が減少する。
    [0014] しか し がら、 上述 した先行技術 2 は、 次に述べる よ う な問題点を有 している ：
    [0015] (1J 溶銑中への吹込みの深さ を制御する こ と く 、 粒状の 成分調整剤を溶銑中へ吹き込んでいるので、 溶銑中から不 純物を、 安定 した髙ぃ効率で除去でき な 。
    [0016] (2) 溶銑中への吹き込み深さを制御する こ と な く、 粒状の 成分調整剤を溶銑中へ吹き込んでいるので、 出銑樋の底に 依然と して少 ¾からぬ損傷を生ずる。
    [0017] 上述 した問題は、 高炉か ら流出する溶銑.中に、 溶銑の炭 素含有量を更に増加させるための、 粒状の成分調整剤を吹 き込んで、 溶銑の炭素含有量を増加させる際にも生ずる。
    [0018] こ の よ う な こ とか ら、 髙炉か ら流出する溶銑を溶銑鍋に- 導 く ための出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔をあけ て、 出銑樋を流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少 く と も 1 本のラ ン ス を実質的に垂直に配置し、 そして、 少 な く と も 1 本の ラ ンス か ら、 キャ リ ア ガス に よ って、 溶銑中 に、 溶銑中に含有されている不純物を除去するための、 粒 状の成分調整剤、 または、 溶銑の炭 ·素含有量を更に増加さ せるための、 粒状の成分調整剤を吹き込むこ と に よって、 溶銑中に含有されている不純物を除去 し、 ま たは、 溶銑の 炭素含有量を増加 して、 溶銑の成分を調整する に際 して、 出銑樋の底に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る損傷が生 ずる こ とがる く、 かつ、 安定 した髙ぃ効率で、 溶銑の成分 を調整する こ とができ る、 実操業に適 した、 高炉か ら流出 する溶銑の成分を調整するための方法の開発が強 く 望まれ ているが、 この よ う な溶銑'の成分を調整するための方法は. ま だ提案されて ない。 発明の開示
    [0019] 従って、 こ の発明の 目 的は、 高炉か ら流出する溶銑を溶 銑鍋に導 く ための出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔 をあけて、 出銑樋を流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少 な く と も 1 本のラ ン ス を実質的に垂直に配置 し、 そ して 少 な く と も 1 本の ラ ンス か ら、 キ ャ リ ア ガ ス に よ って、 溶 銑中に、 溶銑中に含有されている不純物を除去するための 粒状の成分調整剤、 ま たは、 溶銑の炭素含有量を更に増加 させるための、 粒状の成分調整剤を吹 き込むこ と に よって 溶銑中に含有されている不純物を除去 し、 ま たは、 溶銑の 炭素含有量を増加 して、 溶銑の成分を調整する に際 して、 出銑樋の底に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る損傷が生 ずる こ とがな く 、 かつ、 安定 した髙ぃ効率で、 溶銑の成分 を調整する こ と ができ る、 実操業に適した、 髙炉か ら流出 する溶銑の成分を調整するための方法を提供する こ とにあ る o
    [0020] こ の発明の特徴の 1 つに従って、 下記か らるる、 髙炉か ら流出する溶銑の成分を調整するための方法が提供される： 下記か ら る る、 髙炉か ら流出する溶銑の成分を調整する ための方法であって ：
    [0021] 髙炉か ら流出する溶銑を溶銑鍋に導 く ための出銑樋の上 方に、 その下端が、 所定間隔をあけて、 前記出銑樋を通つ て流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少 く と も 1 本の ラ ン ス を実質的に垂直に配置 し、 そ して、 前記少な 〈 と も
    [0022] 1 本の ラ ン ス 力 ら、 キ ャ リ ア ガス に よって、 前記溶銑中 に、 前記溶銑の成分を調整するための、 粒状の成分調整剤を吹 き 込んで、 前記溶銑の成分を調整する ； 下記を特徵とする方法 ：
    [0023] 前記少な ぐ と も 1 本の ラ ン ス か ら の、 前記粒状の成分調 整剤の、 前記溶銑中への前記吹込みは、 下記 2 つの関係式 を満すよ う に行るわれる ：
    [0024] 0.5 H≤ Hp < H (1)
    [0025] Hp = M · G · exp ( -7) / ( D + 0.02 HL) 2 - (2) 但 し、 関係式（1)およ び（2)において、
    [0026] H ： 出銑樋内の溶銑の深さ （ 難 ） 、
    [0027] Hp: 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込 みの深さ （ 鲰 ） 、
    [0028] M. 粒状の成分調整剤の流量 （ Zminiite ) 、
    [0029] G キ ヤ リ ァ ガ ス の流量 ( NmVmin te) 、
    [0030] r 粒状の成分調整剤の平均粒径 （ 籠 ) 、
    [0031] D ラ ン ス の内径 （ 賺 ） 、 および、
    [0032] HL 出銑樋内の溶銑の表面 と、 ラ ン ス の下端 との間の 距離 （ 丽 ） 。 図面の簡単る説明
    [0033] 第 1 図は、 出銑樋の上方に、 その下端が、 出銑樋を流れ る溶銑の表面か ら錐れる よ う に配置されたラ ン ス か ら、 キ ャ リ アガス に よって、 溶銑中に、 粒状の成分調整剤を吹 き 込んでいる状態を示す、 概略横断面図であ る ；
    [0034] 第 2 図は、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに対する、 ケィ 素を 除去する ための粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hpの比 Hp ZH と、 溶銑中のケ ィ 素の除去効率 と の関係を示すグ ラ フ である ；
    [0035] 第 3 図は、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに対する、 リ ンを除 去するための粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hp の比 HpZ H と、 溶銑中の リ ンの除去効率と の関係を示すグラ フであ る ；
    [0036] 第 4 図は、 出銑樋内の溶銑の深さ H に対する、 ィ ォ ゥ を 除去するための粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hp の比 Hp ZH と、 溶銑中のィ ォ ゥ の除去効率 と の関係を示すグラ フ である ；
    [0037] 第 5 図は、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに対する、 溶銑の炭 素含有量を更に増加させるための粒状の成分調整剤の吹込 みの深さ Hpの比 Hp ZH と、 溶銑中への炭素分の溶解率と の 関係を示すグラ フであ る ； そ して、
    [0038] 第 6 図は、 この発明の方法に よって、 ケ ィ 素を除去する ための粒状の成分調整剤が吹 き込まれた、 溶銑中のケ ィ 素 量 と、 出銑樋上における、 成分調整剤の吹込み位置か らの、 溶銑の流下距離 との関係を示すグ ラ フ である。 発明を実施するための最良の形態
    [0039] 我々 は、 上述 した観点か ら、 髙炉か ら流出する溶銑を溶 銑鍋に導 く ための出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔 をあけて、 出銑樋を流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少な く と も 1 本の ラ ン ス を実質的に垂直に配置 し、 そ して、 少な く と も 1 本の ラ ンスか ら、 キャ リ ア ガス に よ って、 溶 銑中に、 溶銑中に含有されて る不純物を除去するための 粒状の成分調整剤、 ま たは、 溶銑の炭素含有量を更に増加 させるための、 粒状の成分調整剤を吹き込むこ と に よって 溶銑中に含有されている不純物を除去 し、 または、 溶銑の 炭素含有量を増加 して、 溶銑の成分を調整するに際 して、 出銑樋の底に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る損傷が生 ずる こ とがな く 、 かつ、 安定 した高い効率で、 溶銑の成分 を調整する こ とができ る、 実操業に適 した、 高炉か ら流出 する溶銑の成分を調整するための方法を開発すべ く 、 鋭意 研究を重ねた。
    [0040] その結果、 我々 は、 次の知見を得た ：
    [0041] 第 1 図に示すよ う に、 高炉の出銑樋 1 の上方に、 その下 端が、 所定間隔 HLをあけて、 出銑樋 1 を流れる溶銑 2 の表 面か ら離れる よ う に、 垂直に設置されたラ ン ス 3 力 ら、 キ キ リ アガス に よっ て、 溶銑 2 中に、 溶銑 2 の成分を調整す るための粒状の成分調整剤 .4 を吹き込んで、 その と き の、 粒状の成分調整剤 4 の、 出銑樋 1 内の溶銑 2 中への吹込み の深さ Hpの、 出銑樋 1 内の溶銑 2 の深さ Hに対する比 Hp / H と、 溶銑 2 の成分調整効率との関係を調べた。
    [0042] ラ ン ス 3 か ら吹き込む粒状の成分調整剤 4 の、 出銑樋 1 内の溶銑 2 中への吹込みの深さ Hpの値は、 我々 が導いた、 下記の関係式に基づいて求め られた ：
    [0043] Hp = M · G · exp C -7 ) / ( D + 0 . 0 2HL ) 2 差狭え 但 し、 上記関係式において、
    [0044] Hp: 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込 みの深さ （ 贿 ） 、
    [0045] M ： 粒状の成分調整剤の流量 （ k Zminute ) 、
    [0046] G ： キ ャ リ ア ガ ス の流量 （ Nw3/mi nute ) 、
    [0047] r" ： 粒状の成分調整剤の平均粒径 （ 贿 ） 、
    [0048] D ： ラ ン ス の内径 （ 画 ） 、 およ び、
    [0049] HL: 出銑樋内の溶銑の表面と、 ラ ン ス の下端との間の 距離 （ 腿 ） 。
    [0050] この と き の結果を、 第 2 図か ら第 5 図に示す。
    [0051] 第 2 図は、 溶銑中に、 不純物 と してのケ ィ 素を除去する ための、 粒状の成分調整剤 と して、 ミ ル ス ケ ー ルを吹き込 んだと き の結果である。 この場合、 溶銑の流量は 7 ト ン Z min で、 ケィ 素除去前の溶銑中のケィ 素含有量は、 0.4 0 wt ^ であった。 第 2 図中、 （A) は ミ ル ス ケ ー ル の原単位 が 4 0 k Z ト ン 、 （B) は同 じ く 3 0 ト ン 、 そ して、 （C) は同 じ く 1 5 Z ト ン である こ と を表わす。 第 3 図は、 ケ ィ 素含有量が 0.0 5 wt 以下の低ケ ィ 素の溶銑中に、 不純 物と しての リ ンを除去するための、 粒状の成分調整剤を吹 き 込んだと き の結果である。 この場合、 溶銑の流量は 7 ト ン Z min で、 リ ン除去前の溶銑中の リ ン含有量は、 0.110 wt であった。 第 3 図中、 （A) は リ ンを除去するための粒 状の成分調整剤が、 ミ ル ス ケ ー ル と ソ 一 ダ灰 と の混合物 ( ミ ル ス ケ ー ル ： ソ ーダ灰 = 5 0 wt ： 5 0 wt ^ ) 、 （B) は同じ く 、 ミ ル ス ケ ー ル と焼石灰と蛍石との混合物 （ ミ ル ス ケ ー ル ： 焼石灰 ： 蛍石 = 5 5wt ： 3 Owt ^ ： 1 5 t ^ ) そして、 （C) は同 じ く 、 ミ ル ス ケ ー ル と転炉風砕ス ラ グと 蛍石との混合物 （ ミ ル ス ケ ー ル ： 転炉風砕ス ラ グ ： 蛍石 = Z 0 wt % ： 5 0 t δ ： 2 O wt ） である こ とを表わす。 粒状の成分調整剤の原単位は、 （A：) 、 （B) お よび （C) のい ずれも 、 4 0 K Z ト ン である。 第 4 図は、 溶銑中に、 不純 物 と しての ィ ォ ゥを除'去するための、 粒状の成分調整剤を 吹き込んだと き の結果である。 この場合、 溶銑の流量は 7 ト ン Zminで、 ィ ォ ゥ除去前の溶銑中のィ 才 ゥ含有量は、 0.40wt % であった。 第 4 図中、 （A) はィ ォゥ を除去する ための粒状の成分調整剤が、 ミ ル ス ケ ー ル と ソ 一 ダ灰との 混合物 （ ミ ル ス ケ ー ル ： ソ 一 ダ灰 = 5 Qwt ^ ： 5 0 t ^ ) 、 (B) は同 じ く 、 ミ ル ス ケ ー ル と焼石灰と 蛍石との混合物 ( ミ ル ス ケ ー ル ： 焼石灰 ： 蛍石 = 5 5 wt % ： 3 0 wt % ： 1 5 wt ¾6 ) 、 そ して、 （C) は同 じ く 、 焼石灰と蛍石との混 合物 （ 焼石灰 ： 蛍石 = 9 2 ： 8 wt ） である こ と を 表わす。 粒状の成分調整剤の原単位は、 （A) が 4 0 K Z ト ン 、 （Β) カ 5 0 Κ / ト ン 、 そ して、 （C) が 1 0 Ζ ト ン で ある。 第 5 図は、 溶銑中に、 溶銑の炭素含有量を更に増加 させるための、 粒状の成分調整剤を吹き込んだと き の結果 である。 この場合、 溶銑の流量は 7 トン Zminであった。 第 5 図中、 （A) は溶銑の炭素含有量を更に増加させるための 粒状の成分調整剤が、 脱灰石炭粉、 （B) は同じ く 、 コ 一ク ス 粉、 そ して、 （C) は同 じ く 、 石炭粉であ る こ と を表わす。 成分調整剤の原単位は、 （A) 、 (B) およ び （C) のいずれ も、 1 5 1^Ζ· ト ンである。 炭素分溶解率 （ ％ ) は、 溶銑中に吹 き込んだ炭素の量を Ctotalと し、 吹 き込んだ炭素の う ち溶 銑中の炭素 と ¾つた量を Csolution と して、 炭素分溶解率 ( % ) = C solution/C total X I 00 の式か ら計算 した。 第 2 図乃至第 5 図か ら明 らかる よ う に、 Hp ZHが増加 し て 0.5 に近ず く につれて、 脱ケ ィ 率、 脱 リ ン率、 脱硫率お よ び炭素分溶解率は、 ずれ も急速に増大 し、 HpZHが 0.5 以上では、 粒状の成分調整剤の原単位が小さい、 第 2 図の ） 、 （C) およ び第 4 図の （C) を除いて、 これ らの値 はいずれも 充分に髙 く なつている。 Hp ZHが 0.5 以上で、 脱ケ ィ 率等が髙 く るのは、 出銑樋内の深さ Hの溶銑に対 して、 少な く と もその半分以上の深さま で、 粒状の成分調 整剤を吹 き込めば、 粒状の成分調整剤が溶銑中に良好に混 合されて、 溶銑と充分に接触するので、 その結果、 溶銑と 粒状の成分調整剤と の反応が急速に進行するか らである と 思 ^ 4し o
    [0052] 従って、 高炉の出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔 を あけて、 出銑樋を流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に実 質的に垂直に配置された、 少 く と も 1 本の ラ ンス から、 キ ャ リ ア ガス に よって、 溶銑中に、 粒状の成分調整剤を、 下記 2 つの関係式を満すよ う に、 吹き込めば、 出銑樋の底 に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る損傷を生ずる こ とが な く 、 かつ、 安定 した髙ぃ効率で、 溶銑の成分を調整する こ とができ る。
    [0053] 0.5 H≤ Hp<H (1)
    [0054] Hp = M · G · exp ( - )/ ( D + 0.02 HL ) 2 (2) 但 し、 関係式（1)およ び（2)において、
    [0055] H ： 出銑樋内の溶銑の深さ （ 匪 ） 、
    [0056] Hp: 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込 みの深さ （ 腿 ） 、
    [0057] M ： 粒状の成分調整剤の流量 （ Z minute ) 、
    [0058] G ： キ ャ リ ア ガス の流量 （ JSTWZminute ) 、
    [0059] 7 : ，粒状の成分調整剤の平均粒径 （ 職 ） 、
    [0060] D ： ラ ンス の内径 （ 匪 ） 、 および、
    [0061] HL: 出銑樋内の溶銑の表面 と、 ラ ン ス の下端との間の 距離 .（ 丽 ） o
    [0062] こ の発明は、 上述した知見に基づ てるされた も のであ る。 以下に、 こ の発明の、 髙炉か ら流出する溶銑の成分を 調整するための方法を、 説明する。
    [0063] 上記関係式（2)において用い られる諸元について述べる。 粒状の成分調整剤の流量 Mは、 出銑樋を通って流れる溶 銑の流量と、 粒状の成分調整剤によ る、 溶銑の成分の、 目 標 とする調整効率と に よって決定される。 通常、 粒状の成 分調整剤の流量 Mは、 1 0 0 か ら 5 0 0 1¾« 11^11 の間の値 に なる o
    [0064] 粒状の成分調整剤は、 粒径が小さいほど、 キャ リ ア ガ ス の流速に近ずいて運動エ ネ ル ギーが髙ま るので、 溶銑中に 吹 き込む観点か らは、 粒径の小さい も のほ ど有利である。 しか し、 粒状の成分調整剤の粒径が小さ く な るほど、 それ を作るための粉碎の費用が増大する。 従って、 粉砕の費用 を考える と、 粒状の成分詢整剤の粒径には、 fe済的な最適 粒径が存在する。 我 々 は、 それ ら を勘案 して、 平均粒径 で 0 . 3 隨 の 、 粒径 1 丽 以下の成分調整剤を使用 して る。
    [0065] キ ャ リ アガ ス の流量 Gは、 基本的には、 粒状の成分調整 剤 を搬送 して、' ラ ン ス下端か ら所要の流量 Mで噴出 させる のに必要と される大 き さで充分であ る。 しか し、 内径 D O 大き ラ ン スを用'いた場合には、 流量 G の キ ャ リ ア ガ ス に よって、 粒状の成分調整.剤の、 必要な流量 Mを確保でき て も 、 ラ ン ス下端'での粒状の成分調整剤の噴出速度が、 2 0 m Z秒を下廻って しま う こ と がある。 噴出速度が 2 O m Z 秒未満では、 粒状の成分詾整剤が溶銑中に吹き込まれず、 粒状の成分調整剤を溶銑の表面に落と したの と変 ら ¾ く な る。 従って、 粒状の成分調整剤の噴出速度が 2 0 m /秒を 下廻る こ と を避けるために、 キ ャ リ ア ガ ス の流量 G を、 粒 状の成分詾整剤の流量 Mを確保するために必要 と される大 き さ以上にする こ とがある。
    [0066] ラ ン ス の内径 Dは、 粒状の成分調整剤の流量 M、 およ び、 キ ャ リ アガ ス の流量 Gの下で、 ラ ン ス下端での粒状の成分 調整剤の噴出速度が、 2 0 m /秒以上と ¾ る大 き さに し ¾ ければな らるい。 ラ ン ス の下端と、 出銑樋内の溶銑の表面 と の間の距難 HLは、 粒状の成分調整剤の吹込み作業上、 任 意に選べる条件である。 前述の関係式（2)に よって計算され る、 粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hpが、 出銑樋内の溶 銑の深さ Hに対して、 0 · 5 Η ^ Ηρ く H の範囲内 と ¾る よ う に、 前記 HLを最終的に詾整する。 ラ ン ス の本数は、 設備 上、 粒状の成分調整剤の吹込み毎に 1 本とする こ とが、 望 ま しい。 しか し、 粒状の成分調整剤の流量 Mを大き く と ら なければ ¾ ら ¾い場合には、 2 本以上とする こ と も さ しつ かえ ¾ 。
    [0067] こ の発明において、 髙炉の出銑樋の上方に、 その下端が, 所定間隔をあけて、 出銑樋を流れる溶銑の表面から離れる よ う に、 実質的に垂直に配置された、 少 ¾ く と も 1 本の ラ ン スか ら、 キャ リ アガ ス に よって、 溶銑中に、 粒状の成分 調整剤を、 前記関係式（1)および (2)を満すよ う に、 吹き込む のは、 出銑極内の深さ Hの溶銑に対 して、 少な く と もその 半分以上の深さで、 かつ、 出銑樋の底に到達 しる 深さ に 粒状の成分調整剤を吹き込めば、 出銑樋の底に、 粒状の成 分調整剤の吹込みに よ る損傷を生ずる こ と る く 、 髙ぃ効率 で、 溶銑の成分を調整でき るか らである。 これに対 して、 関係式（1)およ び（2)を満さず、 粒状の成分調整剤が、 出銑樋 内の溶銑の深さの半分未満ま で しか吹き込ま れな と き に は、 所望の高い効率で、 溶銑の成分を調整する こ とがで き
    [0068] ¾ ^ o
    [0069] ま た、 関係式（1)お よび（2)を満さず、 粒状の成分調整剤が 出銑樋内の溶銑の深さ以上に吹 き込まれる と き には、 所望 の高い効率で、 溶銑の成分を調.整する こ と はでき るが、 出 銑樋の底に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る損傷が生ず 0
    [0070] こ の発明で用いる、 溶銑中に含有されている ·、 不純物 と しての、 ケィ 素を除去するための粒状の成分調整剤 と して は、 公知の も のが使用でき る。 例えば、 粒状の鉄鉱石、 粒 状の鉄マ ン ガ ン鉱石、 粒状の砂鉄ま たは粒状の ミ ル ス ケ ー ル等から ¾ る群の うちの少 く と も 1 種があげられる。
    [0071] こ の発明で用 る、 溶銑中に含有されている、 不純物と しての、 リ ンを除去するための粒状の成分調整剤 と しては， 公知の も のが使用でき る。 例えば、 粒状の鉄鉱石、 粒状の 鉄マ ン ガ ン鉱石、 粒状の砂鉄ま たは粒状の ミ ル ス ケ ー ル等 か ら な る群の う ちの少な く と も 1 種 と、 粒状の ソ ーダ灰、 粒状の焼石灰、 粒状の石灰石、 粒状の転炉ス ラ グま たは粒 状のカ ル シ ウ ム カ ーバイ ド等か ら る群の う ちの少な く と も 1 種と か らなる、 混合物があげられる。
    [0072] こ の発明で用いる、 溶銑中に含有されている、 不純物 と しての、 ィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤 と して は、 公知の も のが使用でき る。 例えば、 粒状のソ ーダ灰、 粒状の焼石灰、 粒状の石灰石または粒状のカ ル シ ウ ム 力 一 バ イ ド等か ら る群の う ちの少な く と も 1 種が あ げ ら れ る o
    [0073] こ の発明で用 る、 溶銑中 に含有されている、 不純物と しての、 リ ン およびィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調 整剤 と しては、 公知の も のが使用でき る。 例えば、 粒状の 鉄鉱石、 粒状の鉄マ ン ガ ン鉱石、 粒状の砂鉄ま たは粒状の ミルスケール等から る群のうちの少¾くとも 1種と、 粒状のソーダ灰、 粒 状の焼石灰、 粒状の石灰石、 粒状の転炉ス ラ グまたは粒状 o カ ル シ ゥ ム カ ーバイ ド等から ¾ る群の う ちの少る く と も 1 種と からるる、 混合物があげられる。
    [0074] この発明で用いる、 溶銑の炭素含有量を更に増加させる ための粒状の成分調整剤 と しては、 公知の も のが使用でき る。 例えば、 石炭粉、 コ ーク ス粉または脱灰石炭粉等か ら
    [0075] ¾ る群の う ちの少な く と も 1 種があげられる。
    [0076] この発明の方法に よって、 溶銑中に含有されている、 不 純物と しての リ ンま たはィ ォ ゥ を除去する場合、 溶銑の表 面に溶融髙炉ス ラ グが存在 し いる と、 リ ンま たはィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤の、 除去効率が低下す る。 従って、 これらの粒状の成分調整剤を吹き込むにあた つては、 予め溶融髙炉ス ラ グを除去 してお く こ とが好ま し 。 溶銑中に含有されて る ·、 不純物と してのケィ 素を除 去する場合には、 ケィ 素を除去するための粒状の成分調整 剤が、 溶融髙炉ス ラ グの存在下で、 除去効率が大と るるた め に、 溶融髙炉ス ラ グを必ず し も予め除去する必要がない ま た、 溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ンを 除去する場合、 溶銑中にケィ 素が存在 して る と、 リ ンを 除去するための粒状の成分調整剤が優先的にケィ 素 と反応 して、 リ ン の除去効率が著 し く 低下する。 従って、 リ ン を 除去するための粒状の成分調整剤を吹き 込むにあたって、 予め溶銑中のケィ 素を除去 してお く 必要がある 0
    [0077] 第 6 図は、 この発明の方法に よって、 ケ ィ 素を除去する ための粒状の成分調整剤が吹 き込まれた、 溶銑中のケィ 素 量と、 出銑樋上における、 成分調整剤の吹込み位置から の 溶銑の流下距離と の関係を示すグ ラ フ である。 この場合、 溶銑の流量は 7 ト ン Z min で、 ケ ィ 素除去前の溶銑中のケ ィ 素含有量は、 0.40wt である。 第 6 図：^ ら明 らか ¾ よ う に、 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込み の深さ Hpの、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに対する比 Hp /Hが. 0.5 0 と 0.8 0 の と き には、 粒状の成分調整剤の吹込み位 置か ら 2 m流下 した、 ほぼ吹込み直後の地点ま でに、 ケ ィ 素の除去が完了 し、 溶銑中のケ ィ 素量は、 除去前のケィ 素 量の約 1 6 の小さ 値に減少 している （ 除去前の含有量 0.40 wt の と き のケィ 素量を 1 0 0 とする ） o
    [0078] これに対 して、 Hp ZHが本発明の範囲外であ る 0.1 0 と 0.3 0 の と き には、 粒状の成分調整剤の吹込み後に、 ケ ィ 素の除去反応が徐々.に進行するので、 溶銑中のケ ィ 素量は 速やかに低下せず、 吹込み位置か ら 1 8 m も 流下 した地点 で、 ケ ィ 素量が、 除去前のケ ィ 素量の 4 0 % と 2 0 % と に、 それぞれ減少する にすぎ い。
    [0079] この よ う に、 ケ ィ 素を除去するための粒状の成分調整剤 を、 0.5 H≤ Hp < H の範囲内で吹き込んだと き に、 粒状 の成分調整剤の吹込み とほぽ同時に、 溶銑中のケ ィ 素の除 去反応が完了 し、 かつ、 溶銑中のケ ィ 素が髙ぃ効率で除去 される傾向は、 リ ンを除去するための粒状の成分調整剤や ィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤を、 0 . 5 H≤Hp < Hの範囲内で吹き込んだと き に も 、 同様にみ られる。
    [0080] 従って、 この発明の方法に よれば、 出銑樋において、 溶 銑中か ら単にケ ィ 素、 リ ンおよびィ ォ ゥ な どの不純物の 1 つを除去するだけに止ま らず、 溶銑の流れの方向の複数箇 所で、 これら不純物を順次 1 つずつ、 場合によっては同時 に 2 つ除去する こ とに よ って、 これ ら多 く の不純物を、出銑 樋において除去する こ とができ る。
    [0081] この発明の方法に よ る、 不純物の連続除去と しては、 溶 銑中か ら除去する不純物の組合せおよ びその順序に よ ]？、 種々 の態様が可能である。 例えば、 （1)ケィ 素の除去、 次 で リ ン の除去、 （2)ケィ 素の除去、 次 でィ ォ ゥ の除去、 （3) ィ ォ ゥ の除去、 次いでケ ィ 素の除去、 （4)ケィ 素の除去、 次 いで リ ン の除去、 次いでィ ォ ゥの除去、 （5)ケィ 素の除去、 次いでィ ォ ゥ の除去、 次 でリ ン の除去、 （6)ィ ォゥ の除去 次いでケィ 素の除去、 次いで リ ン の除去、 ある は、 （7)ケ ィ 素の除去、 次いで リ ン およびィ ォゥ の同時除去 どの態 様があげられる。
    [0082] こ の場合、 先の不純物を除去するための粒状の成分調整 剤か ら生成 したス ラ グは、 溶銑の流れの方向に関 して下流 位置で吹き込まれる、 次の別の不純物を除去するための粒 状の成分調整剤の、 除去効率を大とするために、 次の別の 不純物を除去するための粒状の成分調整剤の吹込みにあた つて、 事前に除去 してお く こ と を要する。
    [0083] 生成 したス ラ グは、 ス ラ グをせき止めるためのス ラ グス キ ン マ ーを、 前記ス ラ グス キ ン マーが、 出銑樋内の溶銑の 流れ方向 と実質的に直角に位置する よ う に、 且つ、 前記ス ラ グス キ ン マ 一の最下端が、 出銑樋の底か ら間隔をあけて 離れる よ う に、 出銑樋内に配置 し、 そ して、 ス ラグを排出 するための出滓樋を、 溶銑の流れ方向に関 して、 前記ス ラ グス キ ンマーの上流の、 出銑樋の側壁に設ける こ と に よつ て、 除去する こ とができ る。
    [0084] 次に、 この発明を実施例に よ ]) 詳述する。
    [0085] 実施例 1 か ら 3
    [0086] 高炉の出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔をあけて. 出銑樋内を通って流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 ラ ンス を垂直に配置 し、 そ して、 ラ ンスか ら、 キ ャ リ ア ガス に よって、 溶銑中に、 ケ ィ 素を除去するための粒状の成分 調整剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出銑樋内の溶銑 の深さ Hに対 して、 本発明の範囲内の、 0 . 5 H HP く H と る よ う に制御 しなが ら、 吹き込んで、 溶銑中のケ ィ 素 を除ま し、 その と き の、 ケィ 素の除去効率と、 出銑樋底部 の耐火物損傷量と を調べた。 比較のために、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲外の、 Hp < 0 . 5 Hま たは Hく Hp と る る よ う に制御 し ¾が ら、 上記と 同様に して、 溶銑中に、 ケ ィ 素を除去するための粒状の成分調整剤を、 吹き込んで、 溶銑中のケ ィ 素を除去 し、 その と き の、 ケ ィ 素の除去効率 差換え と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0087] ケ ィ 素を除去するための粒状の成分調整剤には、 粒状の ミ ル ス ケ ー ルを用いた。 吹込みの深さ Hpの制御は、 下記関 係式の諸元を、 吹込みの作業条件に示す範囲内で調整する こ と に よって、 行 った。
    [0088] Hp = M · G · exp (一 7 ) Z ( D + 0.0 2 HL )—
    [0089] 但 し、 上記関係式において、
    [0090] Hp: 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込 みの深さ （ ) 、
    [0091] M ： 粒状の成分調整剤の流量 （ k Zminute )、
    [0092] G ： キ ャ リ ア ガ ス の流量 （ N^/minute )、
    [0093] 7 ： 粒状の成分調整剤の平均粒径 （ 画 ） 、
    [0094] D ： ラ ン ス の内径 （ 丽 ） 、 および、
    [0095] HL: 出銑樋内の溶銑の表面 と、 ラ ン ス の下端との間の 距離 （ 丽 ） 。
    [0096] 吹込み作業の条件は、 次の通 ] である。
    [0097] (1)出銑樋内の溶銑の流量 ： 7 ト ン / minute 、
    [0098] (2)出銑樋内の溶銑の深さ H 5 0 力 ら 4 0 0 概 、
    [0099] (3)粒状の成分調整剤の流量 M 1 0 0カら 40 0 ky/minute.
    [0100] (4)粒-状の成分調整剤の粒径 大 fei径が 1 WR 、
    [0101] 平均粒径 " が 0.3 腿 、
    [0102] (5)キ ヤ リ ァ ガ ス の種類 ： 空気
    [0103] (6)キ ヤ リ ァ ガ ス の流量 G ： 5 か ら 1 3 Nwi' minute 、
    [0104] (7) ラ ン ス の内径 D ： 3 2 鲰 、 そして、 (8)出銑樋内の溶銑の表面と、 ラ ン ス
    [0105] の下端と の間の距離 HL ： 2 0 0 丽 。
    [0106] この と き の、 ケ ィ 素の除去効率と、 出銑樋底部の耐火物 損傷量と を、 第 1 表に、 そ して、 ケィ 素の除去の前後での 溶銑中の主要成分の含有量と、 溶銑の温度と を、 第 2 表に 示す。
    [0107]
    [0108] 1) 脱ケィ 率 = (〔 S i〕0—〔 S i〕） Z〔 S i〕。 X 100、
    [0109] 但 し、 〔 Si〕0 : 除去前のケ ィ 素含有量、 .
    [0110] 〔Si〕 ： 除去後のケ ィ 素含有量。
    [0111] 差換え
    [0112] 2
    [0113] 溶銑中の主要成分の含有量 （wt ）
    [0114] 溶銑の温度
    [0115] Si の除去前 Si の除去後 C°C)
    [0116] Siの Siの
    [0117] C Si Mn P S C Si Mn P S 除去前 除、去後
    [0118] 1 4.57 0.30 0.57 0.109 0.040 4.40 0.09 0.47 0.107 0.039 1490 1480 施 2 4.70 0.30 0.55 0.107 0.039 4.50 0.08 0,35 0.105 0.038 1495 1485 例
    [0119] 3 4.61 0.30 0.56 0.106 0.039 4.42 0.08 0.36 0.104 0.038 1500 1490
    [0120] 1 4.60 0.30 0.55 0.110 0.040 4.40 0.08 0.35 0.108 0.039 1480 1470 比 較 2 4.65 0.30 0-56 0.110 0.040 4.55 0.20 0.46 0.108 0.039 1480 1465 例
    [0121] 3 4.63 0.30 0.56 0.109 0.041 4-43 0.14 0.47 0.107 0.040 1480 1465
    [0122] 第 1 表およ び第 2表か ら明 らかな よ う に、 溶銑の深さ H に対 して、 ケ ィ 素を除去するための粒状の成分調整剤の吹 込みの深さ Hpが、 0.5 H≤ Hp く H の範囲内にある、 実施 例 1 か ら 3 では、 髙 効率で、 溶銑中のケ ィ 素が除去され かつ、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐 火物損傷量が、 ほ とんど無視でき る程度に抑え られた。 こ れに対 して、 吹込みの深さ Hpが、 Hく Hp の範囲内にあ る 比較例 1 では、 髙ぃ効率で、 溶銑中のケィ 素が除去された も の の、 出銑樋底部の耐火物損傷量が非常に多 く ¾つた。 また、 吹込みの深さ Hp が、 Hp く 0.5 Hの範囲内にある、 比較例 2 およ び 3 では、 出銑樋底部の耐火物損傷.量を生 じ る こ とはるいが、 その代 、 ケィ 素の除去効率が非常に低 く るった。
    [0123] 実施例 4 か ら 7
    [0124] 低ケ ィ 素操業を行なって る 髙炉か ら流出する、 低ケ ィ 素の溶銑中に、 リ ンを除去するための粒状の成分調整剤を， 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲内の、 0.5H≤Hp<H と る る よ 'う に制御 しながら、 実施例 1 と 同様に して、 吹き込 んで、 溶銑中の リ ンを除去 し、 その と き の、 リ ン の除去効 率 と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。 比較のため に、 低ケ ィ 素の溶銑中に、 リ ンを除去する ための粒状の成 分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲外の、 Hp < 0.5 Hま たは H < Hp と な る よ う に制御 しなが ら、 上記 と 同様に して、 吹 き込んで、 溶銑中の リ ン を除去 し、 その と き の、 リ ン の除去効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0125] リ ンを除去するための粒状の成分調整剤には、 粒状の ミ ルス ケ ー ル と粒状の焼石灰と粒状の蛍石との混合物 （ ミ ル ス ケ ー ル ： 焼石灰 ： 蛍石 = 3 0 wt ^ ： 5 5 wt ^ ： 1 5 t ^ ) を用いた。 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一で る 。
    [0126] この と き の結果を、 第 3 表および第 4 表 示す。
    [0127]
    [0128] 2) 脱 リ ン率 = (〔 P〕Q—〔 P〕 ）Z〔P〕。 X 1 0 0、
    [0129] 但 し、 〔 P〕。 ： 除去前の リ ン含有量、
    [0130] C P ： 除去後の リ ン含有量。 差換え 4 溶銑中の主要成分の含有量 （w t ¾6 ) 溶銑の温度
    [0131] Pの除去前 Pの除 *後 (°C )
    [0132] C S i Mn P s c Si Pの
    [0133] Mn Pの
    [0134] P S
    [0135] 除去前 除去後
    [0136] 4 4.40 0.16 0.35 0.100 0.040 4.20 0.03 0.17 0.025 0.022 1410 1380
    [0137] 5 4.39 0.15 0.36 0.101 0.039 4.19 0.02 0.15 0.020 0.021 1420 1380 施 例 6 4.40 0.15 0 .35 0.100 0.040 4.19 0.02 0.15 0.020 0.020 1430 1 380
    [0138] 7 4.41 0.14 0-36 0.103 0.041 4.20 0.02 0.14 0.019 0.020 1440 1 380 比 4 4-40 0- 14 0.33 0.100 0.040 4.20 0.02 0.18 0.020 0.020 1445 1385 較
    [0139] 5 4.39 0.15 0.34 0.101 0.041 4.35 0.10 0.30 0.075 0.029 1410 1400 例
    [0140] 6 4.41 0.14 0.36 0.102 0.040 4.33 0.07 0.26 0.056 0.024 1425 1402
    [0141] 第 3 表および第 4 表から明 らかな よ う に、 溶銑の深さ H に対 して、 リ ンを除去するための粒状の成分調整剤の吹込 みの深さ Hp が、 0 . 5 H≤ Hp < Hの範囲内にある、 実施例 4 か ら 7 では、 髙ぃ効率で、 溶銑中の リ ンが除去され、 か つ、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火 物損傷量が、 ほとんど無視で き る程度に抑え られた。 これ に対 して、 粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hp が、 H<Hp の範囲内にある比較例 4 では、 髙 効率で、 溶銑中の リ ン が除去されたも のの、 出銑樋底部の耐火物損傷量が非常に 多 く るつた。 ま た、 粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hp が、 Hp < 0 . 5Hの範囲内にある、 比較例 5 および 6 では、 出銑樋底部の耐火物損傷量を生 じる こ とは ¾いが、 その代 、 リ ン の除去効率が非常に低 く なつた。
    [0142] 実施例 8 か ら 1 0
    [0143] 出銑樋を流れる溶銑中に、 ィ ォゥ を除去するための粒状 の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲内の、 0 . 5 H≤ Hp < H と なる よ う に制御 しるが ら、 実施例 1 と 同様に して、 吹き込んで、 溶銑中のィ ォ ゥ を除去 し、 その と き の、 ィ ォゥの除去効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量 と を調べた。 比較のために、 溶銑中に、 ィ ォゥ を除去する ための粒状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の 範囲外の、 Hp く 0 . 5 H ¾ たは Hく Hp と なる よ う に制御 し ¾が ら、 上記と 同様に して、 吹き込んで、 溶銑中のィ ォ ゥ を除去 し、 その と きの、 ィ ォ ゥ の除去効率と、 出銑樋底 部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0144] ィ 才 ゥ を除まするための粒状の成分調整剤には、 粒状の 焼石灰と粒状の蛍石と の混合物 （ 焼石灰 ： 蛍石 = 9 8 wt °h ： 2 wt ） を用いた。 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と同一であ る。
    [0145] こ の と き の結果を、 第 5 表お よび第 6表'に示す。 第 5 3^
    [0146]
    [0147] 3) 脱硫率 = ( 〔 S〕Q —〔 S〕）ノ〔 S〕Q X 1 00、 但 し、 〔 S〕o : 除去前のィ 才 ゥ含有量、 〔 S〕 ： ' 除去後のィ 才 ゥ含有量。
    [0148] 第 5 表および第 6 表か ら明 らかな よ う に、 溶銑の深さ H に対 して、 ィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤の吹 込みの深さ Hp が、 0·5 Η≤ Ηρ く Hの範囲内にあ る、 実施 例 8 か ら 1 0 では、 髙ぃ効率で、 溶銑中のィ 才 ゥ が除去さ れ、 かつ、 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部 の耐火物損慯量が、 ほ とんど無視でき る程度に抑え られた これに対 して、 粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hp が、 H < Hp の範囲内にある比較例 7 では、 髙ぃ効率で、 溶銑 中のィ ォ ゥ が除去されたも のの、 出銑樋底部の耐火物損傷 量が非常に多 く ¾つた。 ま た、 粒状の成分調整剤の吹込み の深さ Hp が、 Hp < 0 . 5 Hの範囲内にある、 比較例 8 およ び 9 では、 出銑樋底部の耐火物損傷量を生 じる こ とは い が、 その代 ] 、 ィ ォ ゥの除去効率が非常に低 く なった。
    [0149] 6
    [0150] 溶銑中の主要成分の含有量 （wt ） 溶銑の温度
    [0151] S の除去前 S の除去後 (°C)
    [0152] INXll I p Sの Sの j. 1VJJ.1 p 、 T Q c S t i σ ύ 除去前 除去後
    [0153] 8 4.60 0.30 0.50 o.ioo 0-039 4-59 0.28 0.50 0.100 0.008 1480 1477
    [0154] ~ 1ί 4 Λo oo a 例
    [0155] 10 4.60 0.30 0.50 0.105 0.040 4.59 0.25 0.50 0.105 0.002 1490 1482 比 7 4.65 0.31 0.54 0.101 0.040 4.64 0.29 0.54 0.100 0.002 1483 1479 較 8 4.67 0.29 0.56 0.102 0-040 4.67 0.29 0.56 0.101 0.030 1485 1482 例
    [0156] 9 4-66 0.33 0.55 0.100 0.040 4-66 0.32 0.55 0.100 0.022 1485 1482
    [0157] 実施例 1 1
    [0158] 高炉の出銑樋の上方に.、 その下端が、 所定間隔をあけて. 出銑樋を通って流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 溶銑 の流れの方向に沿って、 第 1 ラ ン ス お よび第 2 ラ ン スを垂 直に配置し、 そ して、 溶銑中に、 第 1 ラ ン ス か ら 、 キ ヤ リ ァガスに よって、 ケィ 素を除去するための粒状の成分調整 剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出銑樋内の溶銑の深 さ Hに対して、 本発明の範囲内の、 Hp = 0 . 8 H と なる よ う に制御し が ら、 吹き込んで、 溶銑中のケ ィ 素を除去し、 次いで、 生成したス ラグを除去したのち、 溶銑中に、 第 2 ラ ン ス力 ら、 キ ャ リ ア ガ ス に よって、 リ ンを除去するため の粒状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 上記と 同様に， Hp = 0 . 8 H と なる よ う に制御しなが ら、 吹き込んで、 溶銑 中の リ ンを除去し、 その と き の、 ケ ィ 素お よび リ ン の除去 効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量とを調べた。
    [0159] 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。
    [0160] この と き の結果を、 第 7 表に示す。
    [0161] 第 7 表か ら明 らか ¾ よ う に、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに 対して、 粒状の成分調整剤の吹き込みの桀さ Hpが、 Hp = 0 . 8 H と る よ う に制御 しなが ら、 溶銑中に、 ケ ィ 素を除 去するための粒状の成分調整剤、 そして、 リ ン を除去する ための粒状の成分調整剤を、 溶銑の流れに従って、 順次、 吹き込むこ とに よ j 、 溶銑中のケ ィ 素お よび リ ン が、 高い 効率で、 連続的に除去された。 粒状の成分調整剤の吹込み 7
    [0162] 溶銑中の主要成分の含有量（ w ） 粒状の成分調整剤 成分調整剤 除去効率 原単位
    [0163] C Si Mn P s (κ¾ /トン）
    [0164] Siおよび Pの
    [0165] 4.70 0.35 0.45 0.110 0.040
    [0166] 実 除去前 施 Siについて：
    [0167] Siの除去後 4*60 0.0ο 0.20 0.100 0-035 ミルスケール： 100wt¾¾
    [0168] 35 83 例
    [0169] ミルスケール： 40 t¾
    [0170] 11
    [0171] Pの除去後 4.40 tr. 0.20 0.010 0.010 焼 石 灰： 40wt% Pについて： 蛍 石： 10wt% 50 90 塩化ナトリウム： lOwt^
    [0172] に よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷は、 ほ とんど認め られ か つた。
    [0173] 実施例 1 2
    [0174] 高炉の出銑樋の上方に、 実施例 1 1 と同様に、 第 1 ラ ン ス ぉ よび第 2 ラ ン スを配置し そして、 溶銑中に、 第 1 ラ ン スか ら、 キャ リ ア ガス に よって、 ィ ォ ゥ を除去するため の粒状の成分調整剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出 銑樋内の溶銑の深さ Hに対して、 本発明の範囲内の、 Hp = 0 . 8 H と なる よ う に制御しながら、 吹き込んで、 溶銑中の ィ ォ ゥ を除去し、 次いで、 生成 したス ラ グを除去したのち 溶銑中に、 第 2 ラ ンス か ら、 キ ャ リ ア ガス に よ って、 ケ ィ 素を除まするための粒状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hp が、 上記と 同様に、 ： Bp - 0 . 8 H と なる よ う に制御しながら 吹き込んで、 溶銑中のケィ 素を除去し、 その と き の、 ィ ォ ゥお よびケィ 素の除去効率と、出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0175] 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。 この と き の結果を、 第 8 表に示す。
    [0176] 第 8 表か ら明 らかな よ う に、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに 対して、 粒状の成分調整剤の吹き込みの深さ Hpが、 Hp =
    [0177] 0.8 H と なる よ う に制御しなが ら、 溶銑中に、 ィ ォ ゥ を除 去するための粒状の成分調整剤、 ケィ 素を除去するための 粒状の成分調整剤を、 溶銑の流れに従って、 順次、 吹き込 むこ と に よ ！） 、 溶銑中のィ ォ ゥお よびケ ィ 素が、 高い効率 8 溶銑中の主要成分の含有量（ w t % ) '粒状の成分調整剤 成分調整剤 除去効率
    [0178] 原単位
    [0179] C Si Mi P S トン）
    [0180] Sおよび Siの
    [0181] 4.70 0.35 0.45 0.110 0.040
    [0182] 除去前 施
    [0183] 焼 石 灰： 95wt% sについて：
    [0184] Sの除去後 4-70 0.32 0.45 0.110 0.002
    [0185] 例 蛍 石： 5wt^ 1 0 9 5
    [0186] 12
    [0187] Siについて：
    [0188] Siの除去後 4.60 0.05 0.30 0.100 0.0016 ミルスケール： 100wt$
    [0189] 1 5 8 4
    [0190] で、 連続的に除去された。 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷は、 ほとんど認め られなかつ た 0
    [0191] 実施例 1 3 か ら 1 6
    [0192] 低ケィ 素操業を行なっている高炉か ら流出する、 低ケ ィ 素の溶銑中に、 リ ン およびィ ォ ゥ を除去するための粒状の 成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲内の、 0 . 5 H≤Hpく H と る る よ う に制御しなが ら、 実施例 4 か ら 7と同様に して、 吹き込んで、 溶銑中の リ ン およびィ ォゥ を除去し、 その と き の、 リ ン およびィ ォ ゥの除去効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。 比較のために、. 低 ケィ 素の溶銑中に、 リ ン およびィ ォ ゥを除去するための粒 状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲外の Hp く 0 . 5 Hま たは Hく ¾> と ¾る よ う に制御しなが ら、 上 記と 同様に して、 吹き込んで、 溶銑中の リ ン お よびィ ォゥ を同時に除去し、 その と き の、 リ ン およびィ 才 ゥの除去効 率と、 ¾銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0193] リ ン ぉよび'ィ ォ ゥを除去するための粒状の成分調整剤に は、 粒状の ミ ル ス ケ ー ル と粒状の ソ 一 ダ灰との混合物 （ ミ ル ス ケ ー ル ： ソ 一 ダ灰 - 5 0 wt ： 5 0 t^ ) を用いた。 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。
    [0194] この と き の結果を、 第 9 表および第 1 0 表に示す。
    [0195] 第 9 表お よび第 1 0 表か ら明 らかな .よ う に、 溶銑の深さ Hに対して、 リ ン およびィ ォ ゥ を除去するための粒状の成 第 9 表
    [0196] 分調整剤の吹込みの深さ Hpが、 0 . 5 H≤Hp < Hの範囲内に ある、 実施例 1 3 か ら 1 6 では、 高い除去効率で、 溶銑中 の リ ンおよ びィ ォ ゥが除去され、 かつ、 粒状の成分調整剤 の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷量が、 ほ とんど 無視でき る程度に抑え られた。 これに対 して、 吹込みの深 さ Hp力；、 H < Hpの範囲内にある比較例 1 0 では、 高い除去 効率で、 溶銑中の リ ンお よ びィ 才 ゥが除去された も のの、 出銑樋底部の耐火物損傷量が非常に多 く なつた。 ま た、 吹 込みの深さ Hpが、 Hpく 0 . 5 Hの範囲内にある、 比較例 1 1 および 1 2 では、 出銑樋底部の耐火物損傷量を生じる こ と はないが、 その代 ] 、 リ ン およ びィ ォ ゥ の除去効率が非常 に低 く った。
    [0197] 差換え 0 溶銑中の主要成分の含有量 （wt ） 溶銑の温度
    [0198] Pおよび Sの除去前 Pおよび Sの除去後 (°C)
    [0199] Pおよび sの
    [0200] C Si Mn P s c Si Mn P S Pおよび sの 除去前 除去後
    [0201] 13 4.40 0.05 0.35 0.100 0.040 4.20 0,02 0.30 0.030 0.008 1410 1380
    [0202] 14 4.39 0.06 0.36 0.101 0.039 4.19 0.01 0.32 0.020 0.004 1420 1380 施
    [0203] 15 4.40 0.04 0.35 0.100 0.040 4.19 0.02 0.33 0.010 0.002 1430 1380 例
    [0204] 16 4.41 0.05 0.36 0.103 0.041 4.20 0.01 0.33 0.005 0.001 1440 1380
    [0205] 10 4-40 0.04 0.33 0.100 0.040 4-20 tr. 0.32 0.005 0.001 1445 1385
    [0206] 11 4.39 0.05 0.34 0.101 0.041 4.35 0.04 0.34 0.075 0.026 1410 1400
    [0207] 12 4-41 0.06 0.36 0.102 0.040 4.33 0.05 0.36 0.056 0.018 1425 1402
    [0208] 実施例 1 7
    [0209] 高炉の出銑樋の上方に、 その下端が、 所定間隔を あけて 出銑樋を通って流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 溶銑 の流れの方向に沿って、 第 1 ラ ン ス 、 第 2 ラ ン ス および第 3 ラ ン スを垂直に配置し、 そ して、 溶銑中に、 第 1 ラ ン ス か ら、 キャ リ アガスに って、 ケ ィ 素を除去するための粒 状の成分調整剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出銑樋 内の溶銑の深さ Hに対して、 本発明の範囲内の、 Hp = 0 . 8 H と る よ う に制御 しなが ら、 吹き込んで、 溶銑中のケィ 素を除去し、 次いで、 生成 したス ラ グを除去したのち、 溶 銑中に、 第 2 ラ ン ス力 ら、 キ ャ リ ア ガ ス に よって、 リ ンを 除去するための粒状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが、 上記と 同様に、 Hp = 0 . 8 H と るる よ う に制御 し ¾が ら、 吹 き込んで、 溶銑中の リ ンを除去し、 次いで、 生成したス ，ラ グを除去 したのち、 溶銑中に、 第 3 ラ ン ス か ら 、 キャ リ ア ガスに よって、 ィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤 を、 吹込みの深さ Hpが上記と 同様に、 Hp = 0 . 8 H と な る よ う に制御しなが ら、 吹き込んで、 溶銑中の ィ 才 ゥ を除去 し. その と き の、 ケィ 素、 リ ン お よびィ ォ ゥ の除去効率 と、 出 銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0210] 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。
    [0211] この と き の結果を、 第 1 1 表に示す。
    [0212] 第 1 1 表か ら明 らか ¾ よ う に、 出銑樋内の溶銑の深さ H に対 して、 粒状の成分調整剤の吹き込みの深さ Hpが、 Hp = 溶銑中の主要成分の含有量 ( W t¾)
    [0213] 粒状の成分調整剤 成分調整剤 除去効率 原単位
    [0214] C Si n P S トン）
    [0215] Si ,Ρおよび
    [0216] 4.70 0.35 0.45 0.110 0.040
    [0217] Sの除去前
    [0218] Siについて 施 S iの除去後 4.60 0.06 0.20 0.100 0.035 ミルスケール： lOOwt
    [0219] d • p ά 例
    [0220] ミルスケール： 55wtS¾
    [0221] 17 Ρについて：
    [0222] Pの除去後 4-40 tr. 0.20 0.012 0.015
    [0223] 5 0 8 8 蛍 石： 15wt^ 焼 石 灰： 95 t¾6
    [0224] Sについて：
    [0225] Sの除去後 4.40 tr. 0.20 0.012 0.001
    [0226] 蛍 石： 5wt 8 9 3
    [0227] 0 . 8 H と な る よ う に制御 しなが ら、 溶銑中に、 ケ ィ 素を除 去するための粒状の成分調整剤、 リ ンを除去するための粒 状の成分調整剤そ して、 ィ ォ ゥ を除去するための粒状の成 分調整剤を、 溶銑の流れに従って、 順次、 吹き込むこ と に よ 、 溶'銑中のケ ィ 素、 リ ンおよびィ ォ ゥが、 高い効率で. 連続的に除去された。 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷は、 ほとんど 認め られなかった。
    [0228] 実施例 1 8
    [0229] 高炉の出銑樋の上方.に、 実施例 1 7 と 同様に、 第 1 ラ ン ス 、 第 2 ラ ン ス お よび第 3 ラ ン スを配置 し、 そ して、 溶銑 中 に、 第 1 ラ ンスか ら、 キャ リ アガスに'よって、 ィ ォゥ を 除去するための粒状の成分調整剤を、 溶銑中への吹込みの 深さ Hpが、 出銑樋内の溶銑の深さ Hに対 して、 本発明の範 囲内の、 Hp = 0 . 8 H と な る よ う に制御 レな：^ ら、 吹き込ん で、 溶銑中の ィ ォ ゥ を除去 し、 次いで、 生成 したス ラ グを 除去 したのち、 溶銑中に、第 2 ラ ンス か ら、 キ ャ リ ア ガス に よって、 ケ ィ 素を除去するための粒状の成分調整剤を、 吹 込みの深さ Hpが、 上記と同様に、 Hp = 0 . 8 H と なる よ う に 制御 しなが ら、 吹き 込んで、 溶銑中のケ ィ 素を除去 し、 次 いで、 生成 したス ラ グを除去したのち、 溶銑中に、 第 3 ラ ノ、 ス 、 キャ リ アガスに よって、 リ ンを除去するための 粒状の成分調整剤を、 吹込みの深さ Hpが上記と 同様に、 Hp == 0 · 8 Η と なる よ う に制御 し ¾が ら、 吹き込んで、 溶銑中 の リ ンを除去し、 その と き の、 ィ ォ ゥ、 ケ ィ 素お よび リ ン の除去効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。 この と き の結果を、 第 1 2 表に示す。
    [0230] 第 1 2表か ら明 らか ¾ よ う に、 出銑樋内の溶銑の深さ H に対して、 粒状の成分調整剤の吹き込みの深さ Hpが、 Hp = 0 . 8 H と なる よ う に制御しなが ら、 溶銑中に、 ィ ォ ゥ を除 去するための粒状の成分調整剤、 ケ ィ 素を除去するための 粒状の成分調整剤、そして、 リ ンを除去するための粒状の成 分調整剤を、 溶銑の流れに従って、 順次、 吹き込むこ と に よ ！？ 、 溶銑中のィ ォ ゥ、 ケィ 素および リ ンが、 高 効率で 連続的に除去された。 粒状の成分調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷は、 ほ とんど認め られなかった。
    [0231] 実施例 1 9
    [0232] 高炉の出銑樋の上方に、 実施例 1 1 と 同様に、 第 1 ラ ン スお よび第 2 ラ ン スを配置し、 そ して、 溶銑中に、 第 1 ラ ン スか ら、 キャ リ アガスに よって、 ケィ 素を除去するため の粒状の成分調整剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出 銑樋 の溶銑の深さ Hに対して、 本発明の範囲内の、 Hp = 0 . 8 H となる よ う に制御しなが ら、 吹き込んで、 溶銑中の ケィ 素を除去し、 次いで、 生成 したス ラ グを除去したのち 溶銑中に、 第 2 ラ ンスカ ら、 キ ャ リ アガス に よ って、 リ ン およびィ ォ ゥを除去するための粒状の成分調整剤を、 吹込 みの深さ Hpが、 上記と 同様に、 Hp = 0 . 8 H と なる よ う に制 御しなが ら、 吹き込んで、 溶銑中の リ ンお よびィ ォ ゥ を同 溶銑中の主要成分の含有量 （ w t % ) 粒状の成分調整剤 成分調整剤 除去効率 原単位
    [0233] c Si Mn p s ( ,トン）
    [0234] S， S lおよひ
    [0235] 4.70 0.35 0.45 0.110 0.040
    [0236] Pの除去前
    [0237] 施
    [0238] Sの除去後 4.70 0.32 0-45 0.1 10 0.004
    [0239] 蛍 石： 5wt 8 - 9 0
    [0240] S iに て
    [0241] 18 S i の除去後 4.60 0.05 0.20 0.100 0.0035 ミルスケール： 100wt¾¾
    [0242] 3 5 ： 8 4 ミルスケール： 40wt
    [0243] Pに"^て
    [0244] P の除去後 4.40 tr- 0.15 0.012 0.0014 焼 石 灰： 40wt%
    [0245] 4 0 ： 8 8 蛍 石： 20wt%
    [0246] 時に除去 し、 その と き の、 ケ ィ 素、 リ ン お よびィ ォ ゥの除 去効率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量とを調べた。
    [0247] 吹込みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と 同一である。
    [0248] この と き の結果を、 第 1 3 表に示す。
    [0249] 第 1 3 表か ら明 らかな よ う に、 出銑樋内の溶銑の深さ H に対 して、 粒状の成分調整剤の吹き込みの深さ Hpが、 Hp = 0 . 8 H と る よ う に制御し が ら、 溶銑中に、 ケィ 素を除 去するための粒状の成分調整剤、 そして、 リ ン ぉよびィ ォ ゥ を除去するための粒状の成分調整剤を、 溶銑の流れに従 つて、 順次、 吹き込むこ とに よ ] 、 溶銑中のケィ 素、 リ ン およびィ'ォ ゥが、 高い効率で、 連続的に除去された。 粒状 の成分調整剤の.吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷は. ほとんど認め られなかった。
    [0250] 実施例 2 0 か ら 2 2
    [0251] 高炉の出銑樋の上方に、 実施例 1 と 同様に、 ラ ン スを配 置し、 そ して、 ラ ンス か ら、 キ ャ リ ア ガス に よって、 溶銑 中に、 溶銑の炭素含有量を更に増加させるための粒状の成 分調整剤を、 溶銑中への吹込みの深さ Hpが、 出銑樋内の溶 銑の深さ Hに対して、 本発明の範囲内の、 0 · 5 Η≤Ηρく H と なる よ う に制御し ¾が ら、 吹き込んで、 溶銑の炭素含有 量を増加し、 その と き の、 炭素分の溶解率と、 出銑樋底部 の耐火物損傷量と を調べた。 比較のために、 吹込みの深さ Hpが、 本発明の範囲外の、 Hp < 0 . 5 Hま たは H <Hpと るる よ う に制御しなが ら、 上記と 同様に して、 溶銑中に、 溶銑
    [0252] 0
    [0253] 3 溶銑中の主要成分の含有量 < 粒状の成分調整剤 成分調整剤 除去効率 原単位
    [0254] C Si Mn P S (¾ /トン）
    [0255] Si ,Pおよび
    [0256] 4.70 0.35 0.45 0.110 0.040
    [0257] Sの除去前 施
    [0258] Siに" ^て：
    [0259] Siの除去後 4.60 0-06 0.20 0.100 0.035 ミルスケール： 100wt¾6
    [0260] ά o o 例 0 O O
    [0261] 19 Pおよび S の ソ ーダ灰： 50wt% Pについて：
    [0262] 9 0
    [0263] 4.40 tr. 0.20 0.010 0.001 4 0
    [0264] 除去後 ミルスケール： 50wt¾¾ sについて：
    [0265] 9 7
    [0266] の炭素含有量を更に増加させるための粒状の成分調整剤を 吹き込んで、 溶銑の炭素含有量を増加し、 その と きの、 炭 素分の溶解率と、 出銑樋底部の耐火物損傷量と を調べた。
    [0267] 炭素含有量を更に増加させるための粒状の成分調整剤に は、 コ 一 ク ス粉、 石炭粉お よび脱灰石炭粉を用いた。 吹込 みの作業条件は、 実施例 1 か ら 3 と同一である。
    [0268] この と き の結果を、 第 1 4 表お よび第 1 5 表に示す。
    [0269] 第 1 4
    [0270]
    [0271] 4) 炭素分溶解率 = CsolutionZCtotal X 100. 但し、
    [0272] Ctotal ： 溶銑に吹き込んだ炭素量 Csolution ： 吹き込んだ炭素の う ち - 溶銑中の炭素と ¾つた量。
    [0273] 第 1 4 表お よび第 1 5 表か ら明 らかな よ う に、 出銑樋内 の溶銑の深さ Hに対して、 溶銑の炭素苕有量を更に増加させる。 5 溶銑中の主要成分の含有量 （wt%) 溶銑の温度
    [0274] Cの添加前 cの添加後 (°C)
    [0275] cの Cの
    [0276] C Si Mn P s c Si Mn P S 添力 Q前 添加後
    [0277] 20 4.40 0.30 0.50 0.110 0-040 4.95 0.30 0.50 0.110 0.050 1500 1480
    [0278] 21 4.40 0.30 0.50 0.110 0.040 4.90 0.30 0.50 0.113 0.052 1510 1490 施
    [0279] 22 4.40 0.30 0.50 0.110 0.030 5.00 0.30 0.50 0.110 0.032 1510 1490 例
    [0280] 13 4.35 0.30 0.51 0.106 0.040 4.90 0-30 0.51 0.110 0.050 1495 1475 比 較 14 4.33 0-29 0.49 0.110 0.042 4.83 0.29 0.49 0.113 0.055 1496 1476 例
    [0281] 15 4.34 0.31 0.55 0.103 0.039 4-94 0.31 0.55 0.106 0.045 1498 1477
    [0282] ための、 粒状の成分調整剤の吹込みの深さ Hpが、 本発明の 範囲内の、 Hp = 0 . 8 Hである実施例 2 0 か ら 2 2 では、 高 い効率で、 溶銑中に炭素分が溶解され、 かつ、 粒状の成分 調整剤の吹込みに よ る、 出銑樋底部の耐火物損傷量が、 ほ とんど無視でき る程度に抑え られた。 これに対して、 吹込 みの深さ Hpが、 H <Hpの範囲内にある比較例 1 3 力 ら 1 5 では、 高い効率で、 溶銑中に炭素分が溶解されたも のの、 出銑樋底部の耐火物損傷量が非常に多 く なった。
    [0283] 以上説明 したよ う に、 この発明によれば、 高炉の出銑樋 の底に、 粒状の成分調整剤の吹込みに よる損傷を生ずる こ と な く 、 安定 した高い効率で、 出銑樋を流れる溶銑の成分 を調整する こ とができ、 工業上有用 ¾効果がも た らされる
    权利要求:
    Claims請 求 の 範 囲
    1. 下記か らなる、 高炉か ら流出する溶銑の成分を調整す るための方法であって ：
    高炉か ら流出する溶銑を溶銑鍋に導 く ための出銑樋の 上方に、 その下端が、 所定間隔をあけて、 前記出銑樋を 通って流れる溶銑の表面か ら離れる よ う に、 少 ¾ く と も 1 本の ラ ン スを実質的に垂直に配置 し、 そ して、 前記少 く と も 1 本の ラ ンスか ら、 キヤ リ ァガス に よ って、 前 記溶銑中に、 前記溶銑の成分を調整するための、 粒状の 成分調整剤を吹き込んで、 前記溶銑の成分を調整する ； 下記を特徵とする方法 ：
    前記少る く と も 1 本の ラ ンスか らの、 前記粒状の成分 調整剤の、 前記溶銑.中への前記吹込みは、 下記 2 つの関 係式を満すよ う に行われる ：
    0 - 5 H≤ Hp < H (1)
    Hp = M · G · ex 一 r D + 0.0 2 HL (2) 但し、 関係式（1)および（2)において、
    H ： 出銑樋内の溶銑の深さ （ 職 ） 、
    Hp : 粒状の成分調整剤の、 出銑樋内の溶銑中への吹込 みの深さ （ 丽 ） 、 M 粒状の成分調整剤の流量 （ Ks^Zmi iii e ) . G キ ヤ リ ァガス の流量 （ Nm3/mi nu t e ) 、
    f 粒状の成分調整剤の平均粒径 （ 籠 ） 、
    D ラ ンス の内径 （ 龍 ） 、 お よび、
    HL 出銑樋内の溶銑の表面と、 ラ ンス の下端と の間の 距離 （ 籠 ） 。
    2. 下記を特徵とする、 ク レーム 1 にク レー ム した方法 ： 前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての、 ケ ィ 素、 リ ンお よびィ ォ ゥの う ちの少な く と も 1 つを除去す るための粒状の成分調整剤を、 前記粒状の成分調整剤と して、 前記少な く と も 1 本の ラ ンス か ら前記溶銑中に吹 き込んで、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と して の、 ケィ 素、 リ ンおよびィ 才 ゥの う ちの少な く と も 1 つ を除去する。
    3. 下記を特徵とする、 ク レーム 2 にク レー ム した方法 ： 前記溶銑中に含有されている、 不純物と してのケ ィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記少 ¾ く と も 1 本の ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込んで、 前記溶 銑中に含有されている、 不純物と してのケィ 素を除去す る o
    4. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レー ム した方法 ： 前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ンを 除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記少 ¾ く と も 1 本の ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込んで、 前記溶銑 中に含有されている、 不純物と しての リ ン を除去する。
    5. 下記を特徴とする、 ク レー ム 2 にク レー ム した方法 ： 前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての ィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記少な く と も 1 本の ラ ンスか ら前記溶銑中に吹き込んで、 前記溶 銑中に含有されている、 不純物と してのィ 才 ゥ を除去す
    6. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レ ー ム した方法 ： 前記少 く と も 1 本の ラ ン ス と して、 第 1 ラ ン ス およ び第 2 ラ ン スを使用 し ；
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と してのケ ィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を前記第 1 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込み ； そ して、
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ンを 除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋内 における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 1 ラ ンス の下流に位置する前記第 2 ラ ン ス か ら前記溶銑中に吹き 込み ；
    か く して、 前記溶銑中に含有されている、 不秭物と し てのケ ィ 素および リ ンを除去する。
    7. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レー ム した方法 ： 前記少 く と も 1 本の ラ ン ス と して、 第 1 ラ ンスおよ び第 2 ラ ン スを使用 し ；
    前記溶銑中に含有されて い る、 不純物と して の ィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を前記第 1 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込み ； そ し て、
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と してのケィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋 内における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 1 ラ ン ス の下流に位置する前記第 2 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹 き込み ；
    か く して、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と し てのィ 才ゥおよびケィ 素を除去する。
    8. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レー ム した方法 ： 前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ンぉ よびィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記少 く と も 1 本の ラ ンスか ら前記溶銑中に吹き込ん で、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と して の リ ン およびィ ォ ゥ を除去する。
    9. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レー ム した方法 ： 差換^ 前記少な く と も 1 本の ラ ン ス と して、 第 1 ラ ン ス 、 第 . 2 ラ ン ス および第 3 ラ ン スを使用 し ；
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と してのケ ィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を前記第 1 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込み ；
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ンを 除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋内 における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 1 ラ ン ス の下流に位置する前記第 2 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き 込み ； そ して、
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての ィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋 内における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 2 ラ ン ス の下流に位置する前記第 3 ラ ン ス か ら前記溶銑中に吹 き込み ；
    か く して、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と し ての ケ ィ 素、 リ ン およびィ 才 ゥ を除去する。
    10. 下記を特徵とする、 ク レ ー ム 2 にク レ ー ム した方法 ： 前記少な く と も 1 本の ラ ン ス と して、 第 1 ラ ン ス 、 第
    2 ラ ン ス お よび第 3 ラ ン スを使用 し ；
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての ィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を前記第 1 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込み ； 前記溶銑内に含有されている、 不純物と してのケィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋 内における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 1 ラ ン ス の下流に位置する前記第 2 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹 き 込み ； そして、
    前記溶銑内に含有されている、 不純物と しての リ ン を 除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋内 における前記溶銑の流れ方向に関 して、 前記第 2 ラ ン ス の下流に位置する前 ·記第 3 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き 込み ；
    か く して、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と し てのィ ォゥ、 ケ ィ 素お よび リ ンを除去する。
    11. 下記を特徵とする、 ク レー ム 2 にク レ ー ム した方法 ：— 前記少な く と も 1 本の ラ ンス と して、 第 1 ラ ン スお よび第 2 ラ ン スを使用 し ；
    ' 前記溶銑中に含有されている、 不純物と してのケ ィ 素 を除去するための前記粒状の成分調整剤を前記第 1 ラ ン スか ら前記溶銑中に吹き込み ； そ して、
    前記溶銑中に含有されている、 不純物と しての リ ン お よびィ ォ ゥ を除去するための前記粒状の成分調整剤を、 前記出銑樋内における前記溶銑の流れ方向に関して、 前 記第 1 ラ ンスの下流に位置する前記第 2 ラ ン スか ら前記 溶銑中に吹き込み ； か く して、 前記溶銑中に含有されている、 不純物と し てのケ ィ 素、 リ ンぉ よびィ ォ ゥ を除去する。
    12. 下記を特徵とする、 ク レ ー ム 1 にク レ ー ム した方法 ： 前記溶銑の炭素含有量を更に増加させるための粒状の 成分調整剤を、 前記成分調整剤 と して、 前記少な く と も 1 本の ラ ン ス か ら前記溶銑中に吹き込んで、 前記溶銑の 炭素含有量を増加させる。
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