層合玻璃及透光性防音板

专利摘要:
本發明之層合玻璃係將配置於道路外側之第1化學強化玻璃與配置於道路內側之第2化學強化玻璃經由中間膜貼合而構成，第1化學強化玻璃之厚度為1.5~4 mm，第2化學強化玻璃之厚度為1.5 mm以上，中間膜之厚度為6.0 mm以下。以金屬框包圍該層合玻璃之周邊而製成透光性防音板。
公开号:TW201311581A
申请号:TW101126351
申请日:2012-07-20
公开日:2013-03-16
发明作者:Kenjiro Yamamoto；Yasuhide Takagi；Saburo Iseya；Satoru Wakui；Masaru HAKUTA
申请人:Nippon Steel & Sumikin Metal Products Co Ltd；Asahi Building Wall Co Ltd；
IPC主号:B32B17-00

专利说明:
層合玻璃及透光性防音板
本發明係關於一種沿路側所配置之透光性防音板，更詳細而言，係關於一種使用包含化學強化玻璃之層合玻璃之透光性防音板。
自先前以來，實行有於道路之路側配置防音板而降低交通噪音等之方法。作為防音板所要求之特性，具有隔音性自不必說，且為了減輕駕駛員之壓迫感及確保對鄰近居民之日照而要求透光性。作為此種具有透光性之防音板，自先前以來使用丙烯酸樹脂與聚碳酸酯樹脂等透明樹脂板。然而，於透明樹脂板之情形時，存在由紫外線劣化所引起之黃變、靜電產生所引起之汽車尾氣中之煤及灰塵之附著、或表面硬度不足所引起之受損等原因所導致之透視性或透明性降低之問題。又，存在即便進行清掃作業亦難以使透視性、透明性恢復之問題。又，存在表面有凹凸，且由於剛性較低而易彎曲，從而透視影像、反射影像發生形變之問題。又，有由於因車輛火災所導致之延燒及熔融而掉落至民居地側之問題等。
又，近年來，對於將層合玻璃用於防音板之嘗試進行有研究。
專利文獻1中揭示有一種防音板，其包含2片板厚為3 mm之浮法玻璃藉由插入該等浮法玻璃之間之0.75 mm之中間膜接著而成之層合玻璃。
又，專利文獻2、3中揭示有將使用埋設有金屬製纖材之板玻璃之層合玻璃用於道路用透光性板之方法。 先前技術文獻專利文獻
專利文獻1：日本專利實公平7-15854號公報
專利文獻2：日本專利特開2007-169957號公報
專利文獻3：日本專利特開2010-236221號公報
於將玻璃用於透光性防音板之素材之情形時，考慮到硬且脆之玻璃特性，必需以使破損時飛散之玻璃片變小，且儘可能地不朝周圍飛散之方式提高對於鄰近住宅等之安全性。
然而，於包含浮法玻璃之層合玻璃之情形時，若由於車輛碰撞或投擲石塊等而被施加衝擊並破損，則有容易飛散較大之玻璃片，從而給周圍帶來傷害之虞。又，強度上存在問題，為了獲得適合於實際使用之耐風壓性、耐衝擊性、耐燃燒性等特性，必需加厚所使用之玻璃板之厚度。因此，存在防音板整體之重量增大，施工性欠佳之問題。
另一方面，使用埋設有金屬製纖材之鋼絲網板玻璃之層合玻璃具有藉由所埋設之金屬製纖材而防止破損後之玻璃碎片掉落之優點。
然而，由於鋼絲網板玻璃之強度較浮法玻璃低，因此存在與浮法玻璃同樣之問題，即重量增大，施工性欠佳。又，若玻璃周端部之防銹處理老化，則存在由於雨水等之影響而導致於露出在玻璃端部之纖材之切斷面上產生銹，且該銹蔓延至玻璃內部從而使埋設於內部之纖材膨脹，於玻璃上產生皸裂或裂痕之情況。進而又，由於所埋設之纖材而使透光性受損。
故而，本發明之目的在於提供一種耐熱性及耐風壓性優異，且可縮小破損時之玻璃片之層合玻璃及安全性優異之透光性防音板。
為達成上述目的，本發明之層合玻璃之特徵在於，其係用於沿路側配置之透光性防音板者，上述層合玻璃係將配置於外側之第1化學強化玻璃與配置於內側之第2化學強化玻璃經由中間膜貼合而構成，上述第1化學強化玻璃之厚度為1.5~4 mm，上述第2化學強化玻璃之厚度為1.5 mm以上，上述中間膜之厚度為6.0 mm以下。
層合玻璃之上述化學強化玻璃之表面壓縮應力亦可為350 MPa以上。
層合玻璃之上述中間膜之厚度亦可為1.5~3.1 mm。
層合玻璃之上述中間膜可包含選自乙烯系聚合物、乙烯-乙烯基系單體共聚物、苯乙烯系共聚物、聚胺基甲酸酯樹脂、氟樹脂及丙烯酸樹脂中之一種以上，亦可包含乙烯系聚合物及/或乙烯-乙烯基系單體共聚物。
又，透光性防音板之特徵在於，其係沿道路之路側配置者，且包括：上述層合玻璃；以及金屬框，其包圍該層合玻璃之周邊。
層合玻璃係將配置於外側之第1化學強化玻璃與配置於內側之第2化學強化玻璃經由中間膜貼合而構成，第1化學強化玻璃之厚度為1.5~4 mm，第2化學強化玻璃之厚度為1.5 mm以上，中間膜之厚度為6.0 mm以下，故而即便自內側施加衝擊而導致配置於內側之第2玻璃板破損，亦可藉由中間膜或第1化學玻璃板抑制其碎片朝外側飛散。又，作為化學強化玻璃之特性，破損時飛散之玻璃碎片成為小片，故而即便玻璃片向周圍飛散，亦可使飛散之玻璃片變得更小。
又，該層合玻璃之兩面包含化學強化玻璃，故而具有強度，即便層合玻璃整體之厚度較薄亦可獲得充分之耐風壓性，從而可輕量化。進而，化學強化玻璃即便暴露於高溫下，由於化學強化玻璃之表面壓縮應力以抑制熱膨脹之方式發揮作用，因此亦難以產生熱破碎，且可防止燃燒時之玻璃之脫落與掉落，故而安全性優異。
而且，由於防音板係以金屬框包圍上述層合玻璃之周邊者，因此可牢固地保持層合玻璃而配設於路側。又，即便自道路內側施加衝擊而導致層合玻璃破碎，亦可藉由中間膜而抑制玻璃片朝道路外側飛散，即便玻璃片飛散，亦可使其玻璃片變得更小，故而安全性優異。
本發明之實施形態所涉及之層合玻璃係用於沿道路之路側配置之透光性防音板者，且係將配置於道路外側之第1化學強化玻璃與配置於道路內側之第2化學強化玻璃經由中間膜貼合而構成。
首先，對化學強化玻璃進行說明。化學強化玻璃係藉由利用離子交換法等方法使玻璃表面之離子半徑較小之鹼金屬原子被取代為離子半徑較大之鹼金屬原子(例如，玻璃表面之鋰原子及/或鈉原子被取代為鉀原子)，而對玻璃表面層賦予較大之壓縮應力者，與浮法玻璃等非強化玻璃板或藉由風冷法而強化之玻璃板(風冷強化玻璃)相比強度得以提高，不易破碎。又，本發明者等人發現藉由化學強化玻璃而可使破損時之玻璃片變小。可推測其理由在於：於玻璃破壞時，施加於玻璃之破壞能量轉換為表面形成(斷裂面形成)之能量而以形成多個表面(斷裂面)之方式發揮作用。若增大化學強化玻璃之表面壓縮應力，則玻璃之破壞能量增大，故而相應於此使表面形成之能量亦變大，從而使表面積變大，由此玻璃碎片進一步變小。
本實施形態之層合玻璃所使用之化學強化玻璃之表面壓縮應力較佳為350 MPa以上550 MPa以下，特佳為370~450 MPa。若化學強化玻璃之表面壓縮應力未達350 MPa，則強度欠佳，故而於欲獲得充分之耐風壓性之情形時，必需增加玻璃厚度，從而重量增大。進而，破損時飛散之玻璃片容易變大。若化學強化玻璃之表面壓縮應力超過450 MPa，則存在表面之壓縮應力層與內部之拉伸應力層之平衡欠佳，從而容易因稍微一點畸變便被破壞之情況。再者，於本實施形態中，表面壓縮應力為由表面壓縮應力測量儀所測定之值。
化學強化玻璃可藉由例如以下之方式製造。即，將通用之鈉鈣矽酸鹽玻璃等浮法玻璃板浸漬入熔融之鉀鹽中。藉此，玻璃組成中之鋰離子或鈉離子被取代為離子半徑較大之鉀離子。藉此，相應於藉由鉀離子所增加之體積而產生壓縮應力，從而表面壓縮應力提高。
作為鉀鹽，可列舉例如硝酸鉀、硫酸鉀、重硫酸鉀、碳酸鉀、重碳酸鉀、氯化鉀等。
熔融溫度根據鉀鹽種類而不同。例如，於硝酸鉀之情形時，較佳為350~500℃，更佳為370~480℃，特佳為450~480℃。若未達350℃，則進行化學強化處理之時間變長，生產率欠佳。另一方面，若提高熔融溫度，則化學強化處理時間縮短，但即便超過500℃，化學強化處理時間亦不會大幅縮短，根據所使用之鉀鹽之種類，存在產生有害氣體損害作業環境之情況。
浸漬時間由於根據浮法玻璃板之厚度、所獲得之化學強化玻璃之表面壓縮應力不同而不同，故而並無特別限定。例如，於使用厚度為3~6 mm之浮法玻璃板，獲得表面壓縮應力370~450 MPa之化學強化玻璃之情形時，於450~500℃之熔融之硝酸鉀中浸漬1~5小時，較佳為浸漬2~4小時即可。
於本實施形態之層合玻璃中，第1化學強化玻璃之厚度必需為1.5~4 mm，更佳為2~4 mm。若厚度未達1.5 mm，則有防音性或耐風壓性欠佳之傾向。若超過4 mm，則有破損時飛散之玻璃片變大，損及安全性之傾向。
於本實施形態之層合玻璃中，第2化學強化玻璃之厚度必需為1.5 mm，更佳為2~8 mm。若厚度未達1.5 mm，則有防音性或耐風壓性欠佳之傾向。若超過10 mm，則材料成本增加而不經濟，並且由於重量變重而亦有透光性防音板之施工性降低之傾向。
於本實施形態之層合玻璃中，中間膜含有熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂等，較佳為含有選自乙烯系聚合物、乙烯-乙烯基系單體共聚物、苯乙烯系共聚物、聚胺基甲酸酯樹脂、氟樹脂及丙烯酸樹脂中之1種以上。其中，就經濟性及製造工程中之加工性優異之理由而言，更佳為乙烯系聚合物及/或乙烯-乙烯基系單體共聚物。作為乙烯系聚合物，可採用例如聚乙烯醇縮丁醛樹脂(PVB，polyvinyl butyral)。作為乙烯-乙烯基系單體，可採用例如離子性塑料(ionoplast)樹脂(SG，SentryGlass)。
於本實施形態之層合玻璃中，中間膜之厚度必需為6 mm以下，較佳為1.5~6.0 mm，更佳為1.5~3.1 mm。若中間膜之厚度超過6 mm，則雖然作為層合玻璃之強度提高，但由於衝擊時之層合玻璃之撓曲較小，衝擊能量難以分散，因此易對受擊點施加較大之力。因此，有較大之玻璃片飛散至遠方，從而損害周圍之安全性之虞。將中間膜之厚度設為6 mm以下，藉此，即便玻璃片飛散，由於一面自受擊點產生龜裂，一面使玻璃較大地撓曲，因此龜裂會自受擊點進入玻璃從而可分散對層合玻璃所施加之衝擊能量，從而玻璃片難以飛散至遠處，進而，飛散之玻璃片之尺寸變小。尤其是藉由將中間膜之厚度設為1.5~3.1 mm，可使玻璃片之飛散距離變得更短，且使飛散之玻璃片之尺寸變得更小。
本實施形態之層合玻璃可藉由例如以下之方式製造。
即，有如下方法等：於第1片化學強化玻璃上放置片狀之中間膜材料，並於其上重疊第2片化學強化玻璃，藉由輥壓法等於加熱下進行預壓接之後，於1~12氣壓、120~160℃之高壓釜中進行正式壓接而以中間膜材料使2片化學強化玻璃接著；以及於2片化學強化玻璃之間設置間隙，於該間隙中注入液狀之紫外線硬化性組合物作為中間膜材料，照射紫外線使中間膜材料硬化而形成中間膜，從而使2片化學強化玻璃接著。
本實施形態之層合玻璃之厚度(第1化學強化玻璃之厚度與中間膜之厚度及第2化學強化玻璃之厚度之合計)較佳為4.5~20 mm，更佳為5.5~15.1 mm。若未達4.5 mm，則由於不能滿足所需之防音性，或強度不足，因此存在不適用於例如防音牆之支柱間隔為2 m以上之情形時所應用之寬度方向長度為2 m以上之較大尺寸之透光性防音板之情況。另一方面，若超過15.1 mm，則存在成本變高，重量(質量)增大，施工性欠缺之情況。
再者，所謂之本實施形態中之層合玻璃之每單位面積之重量，係不包含中間膜之重量在內而使第一化學強化玻璃與第二化學強化玻璃相加之合計重量，較佳為未達30 kg/m²。
本實施形態之層合玻璃之尺寸並無特別限制，但考慮到耐風壓性，較佳為規定厚度及尺寸。例如，於高度1.0 m、寬度2.0 m左右之情形時，較佳為將厚度設為5.0~16.0 mm。又，於高度2.0 m、寬度2.0 m左右之情形時，較佳為將厚度設定為6.5~19.0 mm。更佳為根據尺寸適當決定厚度。
繼而，利用圖1、2對本實施形態之透光性防音板之一實施形態進行說明。
如圖1、2所示般，本實施形態之透光性防音板10係以金屬框2保持層合玻璃1之周邊而構成。
若一併參照圖2，則層合玻璃1係將第1化學強化玻璃1a與第2化學強化玻璃1b經由中間膜1c貼合而構成。
又，金屬框2具有偏向內周之單側而突出之突出部2a，呈剖面大致L字狀。又，於突出部2a之相反側，隔開特定間隔而配置有矩形狀之壓邊構件3，藉由自攻螺釘4固定於金屬框2上。於突出部2a與壓邊構件3之間，形成有接收層合玻璃1之周緣之溝槽部5。
因此，於未安裝壓邊構件3之狀態下，自金屬框2之突出部2a之相反側，將層合玻璃1之周緣插入金屬框2之內周，自其外側插入壓邊構件3，且藉由自攻螺釘4將壓邊構件3固定於金屬框2上。繼而，於層合玻璃1之周緣與金屬框2及壓邊構件3之間隙中，藉由填充密封材料6可將層合玻璃1固定於金屬框2上。
該透光性防音板10係以第1化學強化玻璃1a配置於道路外側，第2化學強化玻璃1b配置於道路內側之方式沿路側配置而使用。作為應用對象之道路，並無特別限定，可列舉高速公路、普通公路、步行街等人行道等。
繼而，利用圖3~6，對本實施形態之透光性防音板之安裝構造體之一例進行說明。
如圖3、4所示般，沿道路30之側部相隔固定之間隔立設有複數根支柱20。各支柱20之上端部朝道路30側緩緩彎曲。
若一併參照圖5、6，則各支柱20相對於長度方向垂直之剖面形成H字狀，且具有於寬度方向兩側突出之一對凸緣部21a、21b。而且，於各凸緣部21a、21b之間，形成有使由金屬框2所保持之層合玻璃1之金屬框2部分插入之保持溝槽。
透光性防音板10係自各支柱20之間之上端側將金屬框2之兩側插入上述凸緣部21a、21b之間而設置。而且，藉由板彈簧等施壓件22自道路30外側之凸緣部21a進行施壓，從而使金屬框2抵接於道路30側之凸緣部21b而固定。進而，於各支柱20之間，將透光性防音板10於上下方向層疊複數段，藉此構成較高地覆蓋道路30之側部之防音牆。
本實施形態之透光性防音板由於包含將第1化學強化玻璃與第2化學強化玻璃經由中間膜貼合之層合玻璃，因此透明且耐候性優異，自行駛側透過透光性防音板可透視窗外，可確保行駛中之窗外之景觀。又，由於強度較高且耐風壓性優異，因此可使層合玻璃整體之厚度變得更薄，從而能夠輕量化。又，耐熱性優異，即便將其局部地加熱，亦難以產生皸裂破碎等，於道路之內側即便由於事故碰撞等發生火災，亦可抑制火災朝道路或軌道之外側蔓延。而且，即便因伴隨汽車之行駛而發生之載貨之掉落等而自道路內側施加衝擊，從而導致配置於道路之內側之第2玻璃板破損，亦可藉由中間膜與第1化學強化玻璃抑制其碎片朝道路外側之飛散，即便玻璃片飛散，亦可藉由化學強化玻璃之特性使該玻璃片變得更小，因此可抑制使周圍受害，安全性極為優異。 實施例
[試驗例1]
(製造例1-1)
於第1化學強化玻璃(模組尺寸：寬度2000 mm、高度1000 mm、厚度3.0 mm、表面壓縮應力：400 MPa)上放置中間膜(聚乙烯醇縮丁醛樹脂(PVB))，並進而於其上放置第2化學強化玻璃(模組尺寸：寬度2000 mm、高度1000 mm、厚度3.0 mm、表面壓縮應力：400 MPa)，進行預壓接、正式壓接，從而製造具有厚度3.0 mm之中間膜之層合玻璃。該層合玻璃之每單位面積之重量為15 kg/m²。以圖1所示之金屬框將所獲得之層合玻璃之周圍圍住，從而製造透光性防音板。再者，第1化學強化玻璃及第2化學強化玻璃係將鈉鈣矽酸鹽玻璃浸漬入熔融之硝酸鉀中而製造。
(製造例1-2)
除使用鈉鈣矽酸鹽系浮法玻璃(模組尺寸：寬度2000 mm、高度1000 mm、厚度5.0 mm)代替製造例1-1中之化學強化玻璃以外，以與製造例1-1同樣之方式製造層合玻璃。該層合玻璃之每單位面積之重量為25 kg/m²，中間層之厚度為3 mm。而且，以圖1所示之金屬框將所獲得之層合玻璃之周圍圍住，從而製造透光性防音板。
對於製造例1-1、1-2之透光性防音板，藉由以下所示之方法評價耐風壓性、防音性、耐熱性。將結果記錄於表1中。
．耐風壓負荷：根據各玻璃規格值算出，將玻璃板水平放置，並於其上放置與風壓相當之負荷，確認玻璃板有無破損。
．防音性評價：藉由隔音試驗進行各頻率下之聲頻穿透損失之測定，以dB(分貝)評價400 Hz及1000 Hz之聲頻穿透損失。評價標準為：將400 Hz下為25 dB以上及1000 Hz下為30 dB以上者設為○，將其以外者設為×。
．耐熱性評價：將口邊之口徑為直徑100 mm之丙烷氣體型燃燒器以層合玻璃與燃燒器口邊相隔40 cm之距離設置。照射1分鐘之燃燒器之火焰，於未著火之情形時，以30秒為單位增加燃燒時間，進行合計2分鐘之照射。將層合玻璃未燃燒或即便著火亦於未達20分鐘內自滅而未掉落至道路外側者設為○，將其以外者設為×。
自上述結果可得出，使用包含化學強化玻璃之層合玻璃之製造例1-1中，雖然玻璃板之厚度較薄，但耐風壓性、防音性、耐熱性亦優異。
與此相對，使用包含浮法玻璃板之層合玻璃之製造例1-2中，玻璃板之厚度較厚，重量較大。進而，耐熱性欠佳。
[試驗例2]
(製造例2-1)
於第1化學強化玻璃(模組尺寸：寬度2000 mm、高度1000 mm、厚度3.0 mm、表面壓縮應力：392 MPa)上放置中間膜(聚乙烯醇縮丁醛樹脂(PVB))，並進而於其上面放置第2化學強化玻璃(模組尺寸：寬度2000 mm、高度1000 mm、厚度3.0 mm、表面壓縮應力：392 MPa)，進行預壓接、正式壓接，從而製造具有厚度1.52 mm之中間膜之層合玻璃。該層合玻璃之每單位面積之重量為15 kg/m²。以圖1所示之金屬框將所獲得之層合玻璃之周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-2)
以與製造例2-1同樣之方法，製造具有厚度2.29 mm之中間膜之層合玻璃，並以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-3)
以與製造例2-1同樣之方法，製造具有厚度3.05 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-4)
以與製造例2-1同樣之方式，製造具有厚度3.81 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-5)
以與製造例2-1同樣之方式，製造具有厚度5.33 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-6)
以與製造例2-1同樣之方式，製造具有厚度6.86 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-7)
除使用厚度3.0 mm、表面壓縮應力343 MPa之化學強化玻璃作為製造例2-2中之第1化學強化玻璃及第2化學強化玻璃以外，以與製造例2-2同樣之方式製造具有厚度2.29 mm之中間膜之層合玻璃，並以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-8)
除將製造例2-1中之第1化學強化玻璃之厚度設為4.0 mm以外，以與製造例2-1同樣之方式製造具有厚度1.52 mm之中間膜之層合玻璃，並以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-9)
除將製造例2-1中之第1化學強化玻璃之厚度設為5.0 mm以外，以與製造例2-1同樣之方式，製造具有厚度1.52 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-10)
除使用離子性塑料樹脂(SG，SentryGlass)代替製造例2-1中之聚乙烯醇縮丁醛樹脂作為中間膜以外，以與製造例2-1同樣之方法製造具有厚度1.52 mm之中間膜之層合玻璃，並以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-11)
以與製造例2-10同樣之方法製造具有厚度2.41 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，製造透光性防音板，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-12)
以與製造例2-10同樣之方法製造具有厚度3.05 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，製造透光性防音板，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
(製造例2-13)
除將製造例2-1中之第2化學強化玻璃之厚度設為4.0 mm以外，以與製造例2-1同樣之方法製造具有厚度1.52 mm之中間膜之層合玻璃，以圖1所示之金屬框將其周圍圍住，從而製造透光性防音板。
對於各透光性防音板，藉由以下所示之方法進行碰撞試驗，評價飛散之碎片之最大重量、飛散之碎片之最大飛散距離、防飛散率。將結果記錄於表2、3中。
．碰撞性試驗：以透光性防音板之下端位於高於路面1 m之高度位置之方式配置透光性防音板，對第2化學強化玻璃側且透光性防音板之中心位置，將圖7所示之300 kg之鐵球(帶有突起)自於鉛垂方向上較受擊位置高出95 cm之高度處擺錘式地施加衝擊，測定飛散之碎片之最大重量(最重之碎片之重量)及飛散之碎片之最大飛散距離(飛散至最遠之碎片之飛散距離)。又，根據下述式1求出防飛散率。
{層合玻璃重量(破損後)/層合玻璃重量(破損前)}×100………(式1)

如表2、3之製造例2-1~2-6、2-10~2-11所示般，有伴隨著中間膜之厚度變厚，碎片之最大重量變重，碎片之最大飛散距離變長之傾向，但藉由將中間膜之厚度設為6 mm以下，而可碎片之最大重量變小，碎片之最大飛散距離變短。其中，如製造例2-1~2-3、2-10~2-11所示般，藉由將中間膜之厚度設為1.5~3.1 mm，而使碎片之最大重量成為1 g以下，碎片之最大飛散距離成為5 m以下，為符合高速汽車國道所規定之安全標準者。
又，根據製造例2-8、2-9之對比，得出：藉由使第1化學強化玻璃之厚度變薄，可將碎片之最大重量減小。其中，藉由將第一化學強化玻璃之厚度設為4.0 mm以下，碎片之最大重量成為1 g以下，為符合需要特別高之安全標準之日本之高速汽車國道所規定之安全標準者。
又，根據製造例2-4與2-7之對比，得出：藉由增大化學強化玻璃之表面壓縮應力，可進而減輕碎片之最大重量。
又，參照製造例2-1、2-13之結果，得出：藉由將第2化學強化玻璃之厚度設為4.0 mm以下，而可碎片之最大重量成為1 g以下，碎片之最大飛散距離成為5 m以下，為符合需要特別高之安全標準之日本之高速汽車國道所規定之安全標準者。
1‧‧‧層合玻璃
1a‧‧‧第1化學強化玻璃
1b‧‧‧第2化學強化玻璃
1c‧‧‧中間膜
2‧‧‧金屬框
2a‧‧‧突出部
3‧‧‧壓邊構件
4‧‧‧自攻螺釘
5‧‧‧溝槽部
6‧‧‧密封材料
10‧‧‧透光性防音板
20‧‧‧支柱
21‧‧‧凸緣部
21a‧‧‧凸緣部
21b‧‧‧凸緣部
22‧‧‧施壓件
30‧‧‧道路
圖1係本發明之實施形態所涉及之透光性防音板的概略圖。
圖2係圖1之A-A剖面圖。
圖3係本發明之實施形態所涉及之透光性防音板之安裝構造體的概略圖。
圖4係本發明之實施形態所涉及之透光性防音板之安裝構造體的平面圖。
圖5係圖4之B-B剖面圖。
圖6係圖4之C-C剖面圖。
圖7係碰撞性試驗中所使用之金屬球之說明圖。
1‧‧‧層合玻璃
2‧‧‧金屬框
10‧‧‧透光性防音板

权利要求:
Claims (6)
[1] 一種層合玻璃，其特徵在於：其係用於沿路側配置之透光性防音板者，且上述層合玻璃係將配置於外側之第1化學強化玻璃與配置於內側之第2化學強化玻璃經由中間膜貼合而構成，上述第1化學強化玻璃之厚度為1.5~4 mm，上述第2化學強化玻璃之厚度為1.5 mm以上，上述中間膜之厚度為6.0 mm以下。
[2] 如請求項1之層合玻璃，其中上述化學強化玻璃之表面壓縮應力為350 MPa以上。
[3] 如請求項1或2之層合玻璃，其中上述中間膜之厚度為1.5~3.1 mm。
[4] 如請求項1至3中任一項之層合玻璃，其中上述中間膜包含選自乙烯系聚合物、乙烯-乙烯基系單體共聚物、苯乙烯系共聚物、聚胺基甲酸酯樹脂、氟樹脂及丙烯酸樹脂中之一種以上。
[5] 如請求項4之層合玻璃，其中上述中間膜包含乙烯系聚合物及/或乙烯-乙烯基系單體共聚物。
[6] 一種透光性防音板，其特徵在於，其係沿道路之路側配置者，且包括：如請求項1至5中任一項之層合玻璃；以及金屬框，其包圍該層合玻璃之周邊。

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